— Курс, взятый страной на импортозамещение, внес коррективы в работу многих промышленных предприятий. Что изменилось в деятельности «Лентурборемонта» за последние несколько лет?
— Инженерно-техническая фирма «Лентурборемонт» была образована в 1996 году. Профиль деятельности — ремонт отечественных паровых и газовых турбин, производство ЗИП (запасных частей — Прим. ред.), узлов, агрегатов для основного и вспомогательного оборудования машинных залов ТЭС, различные решения по модернизации, направленные на повышение надежности, мощности турбоагрегатов и компиляции этих задач. Развивая компетенции, 6 лет назад компания получила лицензии на проектирование и изготовление оборудования для ядерных установок.
Расширение вопроса импортозамещения привело к увеличению нагрузки на все подразделения предприятия, необходимости усиления взаимодействия с кооперантами предприятия, их дополнительной селекции. Также потребовалось увеличение станочного парка и более плотное взаимодействие с отраслевыми и профильными НИИ в части НИОКРов.
— Можно ли говорить о том, что после введения санкций объемы работы компании по некоторым направлениям увеличились в разы?
— Безусловно, в части направлений появились новые задачи. Полный уход с рынка РФ зарубежных производителей вывел на передний план огромный комплекс вопросов, связанных с поддержанием работоспособного состояния установленных и еще незапущенных агрегатов. Помимо решения проблем в большой энергетике, появился достаточно существенный массив задач в сопутствующих отраслях (нефте- и газодобыча, нефтепереработка и другие), которые ранее серьезно наполнили свои мощности импортным оборудованием. Последнее в силу специфики, отсутствия отечественных аналогов, либо тяжело замещается, либо требует значительных капзатрат, остановок технологических процессов, внеплановых реконструкций основных фондов.
Отсюда и кратно возросшее количество задач по освоению ЗИП, разработке технической и ремонтной документаций, которую иностранные поставщики практически никогда не передавали. К примеру, если раньше поступали заявки на 20−30 ЗИП для ремонта или возмещения аварийного запаса, то теперь мы получаем целые перечни из такого же количества агрегатов, которые требуют проведения работ по реверс-инжинирингу для обеспечения постановки на производство ЗИП.
— Как вы считаете, почему возникают сложности с реализацией программы по импортозамещению турбин?
— Во-первых, реализация подобных проектов требует достаточно серьезного уровня подготовки конструкторских подразделений любого предприятия. К сожалению, сказывается разрыв в поддержании преемственности конструкторских школ. Кроме того, решения, применяемые в зарубежном турбиностроении, отличаются от российских на уровне конструирования и проектирования. Замещение оригинальных деталей отечественными подразумевает предварительный НИОКР. А учитывая недостаток опыта проведения подобных работ, вызывающий потребность в дополнительном времени, вкупе с цейтнотом владельцев оборудования, возможность оперативных работ по реверсу для обеспечения импортозамещения, далеко не всегда быстро реализуема.
Один из пролетов производственной площадки ООО «ИТФ "Лентурборемонт"».
Во-вторых, нужно учитывать риски, связанные с отсутствием части оригинальной технической документации, не всегда имеющейся возможностью рационально построить газодинамические и термодинамические модели этих агрегатов с хорошей степенью достоверности. Плюс надо помнить о разных методиках расчетов, различиях в стандартах, отсутствии определенных юридических регламентов по импортозамещению и прочих нюансах.
— А можно ли все-таки как-то ускорить импортозамещение и перейти к импортоопережению?
— На мой взгляд, для этого необходимы стимулы со стороны государства — помощь в субсидировании, создании благоприятных режимов налогообложения и так далее. Ведь создавать высокотехнологичный проект силами конструкторских отделов отдельных предприятий в условиях ограниченного доступа к ресурсам и технологиям достаточно сложно, поэтому требуется последовательная госполитика.
А что касается импортоопережения, то его нельзя считать самоцелью. Полагаю, что предложение рынку отечественной продукции с последующей модернизацией, сопровождением на всем жизненном цикле, выпуском других поколений, в данном случае лучшая альтернатива импортоопережению. И я не строю иллюзий, что это случится очень быстро, поскольку речь идет о достаточно сложных процессах — восстановлении инженерных школ, создании мощностей, внедрении новых технологий, материалов и так далее. Это игра в долгую. Но это именно тот путь, по которому надо двигаться дальше. Для нашего предприятия импортозамещение стало дополнительной возможностью для обретения новых компетенций, повышения потенциала персонала и самой компании.
— Специалистам «Лентурборемонта» по силам изготовление запчастей любой сложности. Насколько длителен этот процесс?
— В зависимости от объема и сложности проект реверс-инжиниринга может длиться от нескольких недель до нескольких лет. Например, в нашей практике был заказ по обратному инжинирингу проточных систем импортных турбин, над которым работали 13 месяцев. А одна из последних задач — аварийное изготовление штока стопорного клапана высокого давления для импортной паровой турбины — была выполнена за две недели.
— Какую кадровую политику проводит «Лентурборемонт» и как часто обновляется парк оборудования?
— Высокотехнологичное оборудование, современные средства измерения, специальный инструмент никогда не смогут заменить людей в вопросах, связанных с проектированием или моделированием. Костяк основного производственного персонала — те, кто прошел школу ЛМЗ, Пролетарского завода и других крупных предприятий.
Пример импортозамещения — импеллеры газодожимного компрессора.
Но уже более 15 лет компания занимается «выращиванием» специалистов разного профиля, поскольку система профтехобразования переживает, скажем прямо, не лучшие времена. И сейчас этот процесс не прекращается, мы постоянно продолжаем инвестировать в сотрудников, повышая их компетенции и профессиональный уровень.
Что же касается оборудования, то парк станков, к примеру, стараемся насыщать новыми высокотехнологичными обрабатывающими центрами. Учитывая текущую ситуацию, сейчас мы тщательно изучаем и оцениваем возможности азиатских и китайских производителей.
В последние 5 лет основной упор был сделан на пятиосевую обработку. В течение года приобретаем 3−4 единицы нового оборудования.
— В следующем году компания «Лентурборемонт», занимающая прочные позиции на рынке энергетического машиностроения, отмечает 30-летие. В чем же заключается секрет успеха?
— Секрет успеха прост и заключается в постоянных инвестициях в персонал и производство.
Регулярная оптимизация технологических процессов также является одним из преимуществ компании.
Кроме того, «Лентурборемонт» — клиентоориентированная фирма. Не было случая, чтобы мы бросили своего заказчика в сложной ситуации, мотивируя свое решение недостаточным финансированием или отсутствием возможностей вследствие большой загрузки. Вместе с заказчиком всегда находим оптимальные пути решения проблемы, стараясь при этом минимизировать риски, сроки, затраты. Такой подход, помимо компетенции, технологических возможностей и свойственной компании высокой скорости реакции — тоже один из наших плюсов.
— Если говорить о планах на ближайшую и более отдаленную перспективу, то каковы они?
— Основной план — дальнейшее развитие. Он включают в себя не только приобретение новых станков и разработку техпроцессов, но и строительство современных производственных площадей. Так, в 2026 году планируется возведение нового корпуса площадью около 5 тыс. кв. м, в дальнейшем — ввод в эксплуатацию площадки на 12−15 тыс. «квадратов». Кроме этого, будем увеличивать номенклатуру ремонтируемой и изготавливаемой продукции с увеличением доли вспомогательного оборудования машзалов, в части корпусного, насосного, теплообменного оборудования. Запланированы также солидные инвестиции в расширение станочного парка, освоение и внедрение новых технологических процессов. Иными словами, большая работа, которая сейчас ведется компанией, будет обязательно продолжена.
WhatsApp
ВКонтакте
.svg)
