Бережливые приоритеты

Российские металлурги и машиностроители, авиастроители и горняки делают ставку на энергосбережение – мощный инструмент повышения конкурентоспособности в условиях глобальной рецессии.

Принятие бережливых решений помогает справиться и с другими важнейшими для энергоемких предприятий задачами – такими, как обеспечение надежности энергоснабжения и повышение безопасности производства.

Магнитка оценила энергосервис

ОАО «Магнитогорский металлургический комбинат» стал первым в России предприятием, имеющим успешный опыт реализации энергосервисных контрактов. Еще в 2014 г. предприятие, являющееся одним из крупнейших потребителей электроэнергии в стране, запустило комплексную программу перспективного развития энергетики, рассчитанную до 2022 г. Одна из важнейших составляющих программы – активное развитие новой концепции энергосбережения.

Первым масштабным решением стала модернизация освещения в прокатных цехах, выполненная в формате энергосервисного договора совместно с дочерней компанией Газпромбанка – ООО «ГПБ-Энергоэффект» и подразумевающая замену устаревших ртутных светильников на современные металлогенные. Следующий этап сотрудничества – крупный энергосервисный проект «Система частотного регулирования приводов эксгаустеров кислородно-конвертерного цеха» стоимостью 389 млн руб. «Это первый в России энергосервисный контракт такого уровня технической сложности, уникальный по составу применяемого оборудования, – сообщает ММК. – В частности, впервые в российской металлургии в процессе пусконаладочных работ были разработаны специальные управляющие алгоритмы для приводных электродвигателей, согласованные с режимными картами выплавки стали в кислородных конвертерах». В результате выполненной модернизации за один цикл плавки удается сэкономить треть электроэнергии, затрачиваемой на удаление конвертерных газов. Экономический эффект обоих энергосервисных проектов за 12 месяцев 2016 г. составил около 180 млн руб.

Другое многообещающее направление повышения энергоэффективности – реализация малозатратных и быстро окупаемых проектов по энергосбережению и повышению энергоэффективности производства. Если в 2015 г. на реализацию таких проектов было направлено 300 млн руб., то в 2016 г. предприятие выделило на эти цели уже 1,2 млрд руб. Суммарные инвестиции по уже подготовленному пакету проектов на 2017 г. оцениваются в 1,5 млрд руб.

Свою долю в повышение энергоэффективности вносит и поощрение рационализаторских идей. Так, за 12 месяцев 2016 г. на ММК было принято в проработку 390 предложений в сфере энергосбережения. На их основе в течение года реализовано 138 проектов, ориентировочный годовой эффект от внедрения которых составит 68 млн руб. В 2016 г. на ММК внедрили электронную «Платформу энергоменеджмента», а также усовершенствовали отдельные бизнес-процессы. Это позволило повысить эффективность работы с новаторскими идеями,значительно увеличить скорость и процент реализации подаваемых идей. В настоящее время в промышленную эксплуатацию введен блок «Управление идеями» «Платформы энергоменеджмента», позволивший подавать рацпредложения в электронном виде. В апреле 2017 г. на предприятии реализована интеграция «Платформы энергоменеджмента» и мобильного приложения «Эволюция» для подачи идей с мобильных устройств.

Авиахолдинг обновляет стратегию

«Сегодня мы объявляем стратегию, предусматривающую снижение затрат на энергию», – сообщила в марте этого года Объединенная авиастроительная корпорация, объединяющая крупнейшие авиастроительные предприятия страны. Как пояснил вице-президент по производству и техническому развитию ОАК Сергей Юрасов, начиная с текущего года каждое предприятие холдинга должно ежегодно сокращать энергозатраты в себестоимости продукции на 5 %. Переход к использованию удельных показателей позволит «дочкам» ОАК оценить свой вклад в достижение общекорпоративной цели.

Суммарные затраты ОАК на закупку энергоносителей в 2016 г. оцениваются примерно в 5 млрд руб., около половины расходов приходится на электроснабжение. По итогам минувшего года предприятия холдинга смогли сократить затраты на энергоносители на 500 млн руб.

В минувшие годы предприятия ОАК осуществили значимые проекты по энергосбережению – такие, как переход на газолучистую систему отопления в цехах вместо парового, выполненную авиационным заводом им. Гагарина (Комсомольск-на-Амуре). По подсчетам авторов проекта, экономический эффект от перехода на новую систему должен превышать 70 млн руб. в год.

Воронежское акционерное самолетостроительное общество установило более 100 обогревателей газолучистого отопления непосредственно над станками рабочих в цехах. Даже в сильные морозы зимой сотрудники получили возможность работать в майках и комбинезонах. Ранее в некоторых цехах зимой приходилось одевать телогрейки.

Казанский авиационный завод им. С. П. Горбунова (входит в компанию «Туполев») осуществил энергосервисный контракт, предусматривающий строительство 4 котельных и установку более 100 единиц газовоздушного оборудования. Это позволило полностью отказаться от покупки тепловой энергии у теплоснабжающей компании и сократить затраты на отопление корпусов на 160 миллионов рублей в год.

В числе предприятий ОАК, решающих вопрос о заключении энергосервисного контракта, – АО «Авиастар-СП», один из крупнейших потребителей электрической и тепловой энергии Ульяновской области. В настоящее время на авиазаводе уже внедрен ряд эффективных организационных мероприятий, таких, как изменение режима работы энергоемкого технологического оборудования, установка локальных компрессорных станций для обеспечения работы цехов во вторую смену. Первые проекты с применением механизма энергосервисного контракта планируется реализовать в 2018 г. В их числе – модернизация систем освещения, установка газового котельного оборудования, реконструкция сетей теплоснабжения. В планах следующего года – внедрение системы энергетического менеджмента по стандарту ISO 50001.

«В сравнении с показателями прошлого года, по уже внедренным мероприятиям наблюдается сокращение физических объемов потребления энергоносителей на 7 %, – сообщает и. о. главного энергетика АО «Авиастар-СП» Леонид Ефимов. – Это позволяет обойтись без значительного увеличения затрат в условиях роста тарифов».

Энергосбережение помогает безопасности

«Энергозатраты в себестоимости отдельных видов продукции наших предприятий достигают 70 процентов, поэтому совершенно очевидно, что вопросы энергоэффективности для нас являются сверхважными, – сообщает Уральская горно-металлургическая компания, первый в РФ и девятый в мире производитель меди. – Мы сформулировали постулаты энергетической политики на 2016‑2020 годы, начали совершенствовать нормативно-техническую документацию УГМК в области энергосбережения, усилили контроль над реализацией Программы энергосбережения и повышения энергетической эффективности на 2015‑2017 годы». Этот масштабный документ предполагает осуществление около 500 мероприятий с ожидаемым экономическим эффектом порядка 900 млн руб. «В современных условиях, особенно после вхождения России в ВТО, мы столкнулись с конкуренцией по энергоемкости, – пояснил значение стратегии энергосбережения директор УГМК по энергетике Владимир Нечитайлов. – Мы обнаружили, что энергоемкость нашей продукции выше в несколько раз, поэтому была принята целевая программа по снижению затрат на ресурсы».

Представление о возможностях, которые обеспечивает экономия энергоресурсов, дают результаты проекта по повышению энергоэффективности девяти предприятий УГМК, реализованного совместно с Организацией Объединенных Наций по промышленному развитию (ЮНИДО). Только в 2015 г. участники проекта сэкономили 32,8 млн кВт-ч электроэнергии и 4,7 млн кубометров природного газа. Этих ресурсов достаточно для обеспечения электроэнергией в течение года небольшого города с населением в 35 тыс. человек. При этом дополнительные мероприятия по повышению энергоэффективности не требовали никаких сверхзатрат. Так, Ревдинский завод по обработке цветных металлов добился значительной экономии природного газа в 23 % за счет планирования равномерности загрузки плавильных печей и сокращения времени разогрева печей после простоя.

Сокращению энергоемкости производства помогает и запуск собственной генерации, решающей попутно и другие важнейшие задачи. Пилотным проектом стало строительство мини-ТЭЦ для Среднеуральского медеплавильного завода (СУМЗ), запуск которой состоялся в 2014 г. «На принятие решения о строительстве собственных объектов генерации повлияла, в первую очередь, проблема обеспечения энергетической безопасности, прежде всего на особо опасных производствах, – поясняет Владимир Нечитайлов. – Последней каплей был инцидент, когда СУМЗ полностью отключили от электроснабжения в вечернюю смену. Отключение электроэнергии на заводе, где производятся серная кислота и сернистые газы, угрожало не только целостности оборудования завода, но и жизни людей. Поэтому мини-ТЭЦ для СУМЗа строилась прежде всего для обеспечения надежности электроснабжения потребителей».

Логин:
Пароль:
Запомнить меня
Регистрация
Забыли свой пароль?
Войти как пользователь: