16+
Регистрация
РУС ENG
Расширенный поиск
http://www.eprussia.ru/teploenergetika/22/6226463.htm
Газета "Энергетика и промышленность России" | № 01 (22) февраль 2016 года

Механические потери энергии в газотурбинных агрегатах и оценка работы системы смазки

Оборудование и технологии Эдуард МИКАЭЛЯН, к. т.  н., РГУ нефти и газа им. И. М. Губкина
Механические потери энергии в газотурбинных агрегатах и оценка работы системы смазки

Для снижения утечек и повышения надежности концевых, торцевых уплотнений в турбокомпрессорах создают противодавление снаружи торцевых уплотнений с помощью воздуха, отбираемого с последней ступени осевого компрессора (ОК) ГТА.

Учитывая высокое давление компримируемого газа в центробежном компрессоре (ЦК) ГТА, для повышения эффективности уплотнения применяют двухступенчатое уплотнение для снижения механических потерь энергии. Сразу после лабиринтного уплотнения перед подшипником устанавливают торцевое уплотнение.

Наиболее распространено торцевое масляное уплотнение. Для контроля нормального функционирования системы служит поддержание нормального перепада давления масло – газ, что замеряется соответствующим манометром ∆Рпаспм-г = (0,3‑0,4) бар. Масло должно передавливать давление компримированного газа ЦК ГТА, иначе масло станет газированным и ухудшит работу подшипников агрегата. На практике, однако, перепад давления масло – газ зачастую значительно превышает – до ∆Рфакм-г = (2‑3) бар и выше. Непременным свидетельством такого нарушения режима является значительное количество масла в дренажной емкости системы очистки технологического газа на следующей компрессорной станции (КС) по ходу транспортировки газа по газопроводу, значительное количество масла с механическими примесями. При этом персонал на КС отмечает, что у них расход масла поддерживается в норме. Вынужденное превышение предельных уставок по перепаду давления масло – газ вызывается нарушением технического состояния рассматриваемой системы, имеющихся коммуникаций.

Абразивный износ в торцевом масляном уплотнении из‑за загрязненности транспортируемого газа сокращает ресурс деталей, систем рассматриваемого уплотнения. При чистом газе ресурс превышает 4 тысячи часов. Ведутся работы по совершенствованию технологии нанесения антифрикционного слоя из твердых сплавов с плазменным напылением, что можно проделать при восстановительном ремонте.
В последние годы выпускаются ЦК с ГТА с газодинамическим торцевым уплотнением (ГДУ), где противодавление компримируемому газу создается за счет нагнетательного газа ЦК, у которого повышается давление, проходя зазор между подвижным и неподвижным диском уплотнения в направлении к центру вращения вала ЦК за счет центростремительной силы [6], [8].

Воздух, отбираемый с последней ступени ОК ГТА, помимо создания противодавлений на концевых уплотнениях ГТА, используется для многих других технологических нужд, и надежность работы в этих случаях влияет на техническое состояние отдельных элементов и ГТА в целом [3], [9].

Для обеспечения нормальной, безопасной работы систем ГТА, пользующихся отбором воздуха, отбираемого с последних ступеней ОК и влияющих на потерю энергии всего ГТА, необходимо вести регулярное обследование, профилактику и обеспечение нормального фракционного состава механических примесей в воздухе согласно существующим регламентам.

Следует отметить и невысокую эксплуатационную пригодность системы очистки воздуха в воздухоочистительном устройстве (ВОУ) ГТА. На основании механизма образования загрязнений в проточной части ОК ГТА можно сделать вывод, что если механические частицы в воздухе имеют органическую природу, то они образуют налипание, отложение в проточной части ОК уже при размере механических частиц от 5‑6 мкм и выше. Если же механические частицы – неорганической природы, например это соли разных металлов, то при размере этих частиц от 10‑12 мкм и выше происходит коррозия, эрозия, абразивный износ лопаточного аппарата и во входном устройстве ОК. А в ТУ ряда ГТА требования к очистке воздуха фильтрами ВОУ значительно занижены: допускается прохождение механических частиц размером до 20 мкм, а в некоторых случаях до 40 мкм. Но ведь ГТА достаточно поработать в таких условиях непродолжительное время, и характеристики ОК и ГТА в целом значительно ухудшатся.

По данным эксплуатантов, при загрязнении проточной части ОК его КПД может снизиться на 3‑5 процентов, что, соответственно, снизит мощность и КПД ГГПА до 4 процентов. Для борьбы с отмеченным недостатком на КС применяют сложные системы очистки проточной части ОК на работающем и остановленном агрегатах. Периодичность очистки на работающем агрегатах с «мягкими» абразивами составляет 150‑160 часов. А очистку проточной части ОК проводят во время остановки ГГПА на ремонт. Эти работы сопряжены со значительными издержками. Исходя из этого следует предложить более совершенную систему очистки проточной части ОК ГГПА с размерами механических примесей, хотя бы не превышающими 10‑12 мкм. Эффективность данного предложения значительно повысится за счет применения совершенных конструкций соответствующих фильтров с двумя ступенями очистки воздуха на входе в ОК.


Пример контроля системы смазки агрегата

Анализ технических условий (ТУ) газотурбинных газоперекачивающих агрегатов (ГГПА) выявил ряд сложностей [1]. В рассмотренных ТУ агрегатов, таких, как ГТК-10–4, НК-14СТ, ДТ-71, ГТН-16М-1, ГТН-25‑76, для систем смазки вместе с центробежными нагнетателями рекомендуется одно и то же смазочное масло марки Тп-22 (ГОСТ-74), Тп-22С (ТУ-81), а в некоторых случаях отдельно для ГТА еще предлагается масло марки МС-8П. А по рекомендациям относительно давления и температуры в системе смазки наблюдается определенный разброс этих параметров. В различных ТУ задаются давления по различным участкам в системе смазки, например в одном ТУ – давление масла перед охлаждением, в подшипниках и в очистительном устройстве (ОУ), в другом ТУ – давление масла из агрегата и на входе в двигатель. Значения температур в ответственных точках смазки в ТУ или отсутствуют, или же приводятся различными для разных агрегатов и для различных участков системы смазки. При этом приводятся другие характеристики системы смазки, например значение теплового потока, передаваемого маслу. Так, в ТУ агрегата НК-14СТ средняя температура масла при прокачке через двигатель составляет 50‑60° С; в ТУ агрегата ДТ-71 температура масла на входе и выходе из двигателя рекомендуются, соответственно, на уровне 40‑50° С и 120° С. Для ГТК-10‑4 рекомендуется только температура масла после охлаждения ≤51°С.

Отмеченные особенности создают определенные трудности в условиях эксплуатации по контролю за основными показателями системы смазки и обеспечения надежной работы опоры, вала и всего агрегата в целом. С целью обеспечения надежного контроля необходимо в первую очередь во всех ТУ строго рекомендовать предельно допустимую температуру смазочного масла в опорах как основного участка в системе смазки, от которого зависят рекомендации по остальным участкам данной системы.

В качестве примера проводится разбор данных по показателям системы смазки подшипников скольжения агрегата ГТК-10‑4 из ТУ. Масляная система обеспечивает смазку опор газотурбинной установки (ГТУ) и центробежного нагнетателя (ЦН), систему уплотнения ЦН и систему регулирования. Марка масла – Тп-22, допускается также Тп-22С и Кп-8. Объемный расход циркулирующего масла составляет G =1260 ± 150 л / мн = 0,021 ± 0,0025 м3 / с. Тепловой поток, передаваемый маслу: Q = 0,5 ± 0,0581 МВт (430000 ± 50000 ккал / ч). Температура масла после охлаждения перед подачей его в подшипники tохл ≤51°С. Важный параметр контроля за работой агрегата – предельное значение допустимой температуры масла при трении в опорах – отсутствует (видимо, этим объясняется то, что в условиях эксплуатации данный параметр имеет различные уставки: от 70 до 90 °С при одном и том же качестве смазочного масла). Используя исходные данные из ТУ для агрегата ГТК-10–4, приведенные выше, рассчитывается неизвестная температура – предельно допустимая температура подшипника скольжения агрегата по его тепловому потоку, передаваемому маслу:

t д = tохл + ∆t = t + Q / (Gpcpm), (1)

где плотность и теплоемкость смазочного масла определяются по справочным данным и равняются соответственно: p = 0,87 кг / м3 и сpm = 2 кДж / (кг*К). После подстановки исходных данных определяется искомое значение температур:

t д = 51 + 0,5*106 / (0,021* 0,87*2*103 *103) = 65 0С. (2)

При эксплуатации состояние агрегата и его отдельных частей может ухудшиться. Результаты расчета на основании уравнения теплового баланса системы смазки позволяют определить эту температуру (65 °С), что значительно ниже приведенных выше уставок.

Таким образом, при неправильном определении уставок параметров по контролю за работой ГТА число вынужденных и аварийных остановок увеличивается.

В процессе эксплуатации необходимо решать диагностические задачи на основе поверочных теплотехнических расчетов системы смазки с целью контроля основных характеристик: конечных температур теплоносителей, расхода теплоносителей и т. д.; какие инженерно-технические мероприятия необходимо провести, чтобы изменить температуру теплоносителей; выбор характеристик насосов, поверхностей теплопередачи аппаратов воздушного охлаждения.

В процессе эксплуатации необходимо решать диагностические задачи на основе поверочных теплотехнических расчетов системы смазки с целью контроля основных характеристик: конечных температур, расхода теплоносителей и т. д.

Таким образом, определение контролирующих параметров и показателей ГТА можно проводить с помощью прямых расчетов, номограмм, а для отработанных методик применять уже специализированные ЭВМ, работающие в реальном масштабе времени.

При эксплуатации состояние агрегата и его отдельных частей может ухудшиться. Основное требование, обеспечивающее нормальную работу подшипниковых узлов и систем смазки, связано с обеспечением минимального износа сопряженных деталей. Этим требованиям не могут соответствовать подшипники скольжения ГТА, смазываемые минеральным маслом, так как характеристики этого масла не отвечают требованиям эксплуатационной пригодности, характеризующимся комплексом целого ряда свойств масла, характеристик подшипникого узла и системы смазки в целом.

Свойства смазочного масла представляются целым рядом характеристик, определяющих его термоокислительную стабильность, антикоррозионную стойкость, склонность к вспениванию и т. д.

Характеристики подшипника определяются условиями расположения, взаимодействия сопряженных поверхностей трения, что обеспечивается системой эксплуатации, обслуживания и ремонта.

При работе агрегата необходимо поддерживать режим работы и техническое состояние подшипникого узла и системы смазки на соответствующем уровне, определяемом на основании ТУ, соответствующих документации завода-изготовителя и эксплуатирующего производства.

Проводятся ряд приемов и способов для поддержания рабочей температуры масла в подшипниках: контроль, профилактика и ремонт на должном уровне элементов системы смазки, включая своевременный ремонт масляных фильтров, профилактику аппаратов воздушного охлаждения масла, поддержание на предельном уровне работы масляного насоса по расходу масла. Но все проводимые мероприятия на протяжении ряда лет не дают должного результата для поддержания нормальной рабочей температуры масла в подшипниках ГТА.

Это подтверждается на основании опыта эксплуатации: по частоте выхода из строя основных деталей и узлов ГТА подшипники занимают первое место после горячих деталей (лопаток, дисков газовой турбины высокого давления) газотурбинной установки.

Анализ работы и контроль системы смазки в подшипниках агрегата позволили определить ряд замечаний к ТУ, выбору качества масла и опыту эксплуатации ГТА.

Пути повышения работоспособности опор ГТА связаны с переходом с заменой минеральных масел на синтетические. Их дороговизна оправдывается многочисленными преимуществами на основании данных зарубежных источников.

Было доказано, что синтетический смазочный материал обеспечивает защиту подшипников от износа на протяжении всего теоретически прогнозируемого срока службы, тогда как минеральному маслу более высокой вязкости это «не под силу». Это подтверждается опытом внедрения этих смазочных материалов на протяжении последних двух-трех десятилетий, приведенных в [2], [7].


Применение синтетических масел для энерготехнологического оборудования

Многолетний контроль над режимом работы и техническим состоянием подшипников валопровода ГТА свидетельствует о том, что качество применяемого смазочного масла не соответствует техническим требованиям. Следует отметить также и то, что по частоте выхода из строя подшипники ГТА занимают ведущее место, сразу после горячих деталей ГТА. Поэтому приходится завышать значения предельных, аварийных уставок масла в подшипниках в условиях эксплуатации, что приводит их к преждевременному выходу из строя. Так, после допустимых значений температуры масла для подшипников скольжения ГТА в выше приведенном примере 65 °С эксплуатационники вынуждены повышать уставки по смазочным маслам: предельная уставка 70 °С, аварийная уставка 75 °С. Учитывая невозможность работы ГТА при таких пределах, приходится повышать предельную уставку до 75‑80 °С, аварийную уставку – до 80‑85 °С. Вынужденные меры, предпринимаемые при этом по повышению эксплуатационных уставок по смазочным маслам ГТА, не решают существующую проблему по использованию смазочных масел, эксплуатационно не пригодных.

Пути повышения работоспособности опор ГТА связаны с заменой минеральных масел на синтетические. Дороговизна синтетических масел оправдывается многочисленными преимуществами на основании данных зарубежных источников. Во-первых, благодаря их свойствам синтетические масла обеспечивают защиту подшипников от значительного износа. Во-вторых, синтетические масла по сравнению с минеральными маслами обеспечивают высокую термоокислительную стабильность, противоизносовые и антикоррозионные свойства, низкую склонность к вспениванию, хорошую демульгируемость. В-третьих, увеличение срока смены масла и снижение расхода энергии предотвращают значительный рост затрат в процессе эксплуатации, также снижаются средства на ремонтно-техническое обслуживание и частота выхода из строя подшипников ГТА.

Реальная экономия энергозатрат при одновременном снижении затрат на ремонт и техническое обслуживание оборудования возможны благодаря применению синтетических смазочных материалов. Это подтверждается опытом внедрения этих смазочных материалов на протяжении последних двух-трех десятилетий, приведенных в [2], [5], [8].

Было доказано, что синтетический смазочный материал обеспечивает защиту подшипников от износа на протяжении всего теоретически прогнозируемого срока службы, тогда как минеральному маслу более высокой вязкости это «не под силу».

Применение маловязкого синтетического смазочного материала позволяет экономить энергию, что является очень веским аргументом для предприятий, которые стараются обеспечить надежность в эксплуатации оборудования в условиях высоких цен на энергию.

Появились и дополнительные средства, позволяющие снижать энергозатраты, доступные в форме высокоэффективных присадок к смазочным маслам. Кроме снижения вязкости в базовом масле (диэфире), защита от износа и экономия энергии стали еще более эффективными благодаря современным присадкам к другим синтетическим базовым маслам, причем без требования пониженной вязкости базового масла.

Поскольку синтетические жидкости по своему составу отличаются от минеральных масел, то можно ожидать эффектов, выходящих за пределы влияния, объясняемого только вязкостно-температурными зависимостями. В действительности же смазочные свойства и способы применения также влияют на эффективность смазки и преодоление момента трения.

Снижение потерь энергии на трение довольно существенно. По оценкам [2], [4], это снижение составляет 31 процент общего энергопотребления на индустриальное оборудование в США. По оценкам специалистов, 5 процентов средств на ремонт и техническое обслуживание оборудования могут быть сэкономлены благодаря сочетанию совершенных конструкций оборудования и оптимизированных смазочных материалов.

На основе опыта эксплуатации многих тысяч центробежных насосов, компрессоров и электродвигателей можно однозначно утверждать, что снижение потерь энергии неразрывно связано со снижением роста температуры.

Снижение вязкости смазочного масла ведет к снижению потерь на трение, следовательно, снижает расход энергии. Этот бесспорный факт побудил Европейский союз автомобилистов к разработке масла SAE OW 30 / 40 (SAE – Общество инженеров-автомобилистов). Разумеется, что минимально допустимая вязкость должна обеспечивать образование вязкой и сплошной пленки с толщиной, достаточной для исключения контакта «металл-к-металлу».

Экономия энергии может быть достигнута не только с помощью базовых масел на диэфирной основе. Более ста исследований, проведенных в условиях эксплуатации, показывают, что правильно разработанные полиаль-фаолефиновые синтетические масла позволяют достигать значительной экономии энергии независимо от изменения вязкости масла.

Достаточно сказать, что выводы, сделанные в [2], в одинаковой степени справедливы для полиаль-фаолефиновых масел, находящих широкое применение, а также и для других синтетических смазочных масел. Диэфиры по своей молекулярной структуре существенно отличаются от минеральных масел. Эти синтетические сложные эфиры адипиновой кислоты и оксоспиртов с соответствующей молекулярной массой содержат пакет присадок, придающий базовому маслу термоокислительную стабильность, противоизносные и антикоррозионные свойства, низкую склонность к вспениванию и хорошую деэмульгируемость. Это синтетическое масло, предназначенное для смазывания индустриального оборудования с увеличенными сроками смены масла, обеспечивает более чистую и безопасную эксплуатацию оборудования.

Эти характеристики и свойства оправдывают предположение, что эфирные жидкости ведут себя значительно лучше, чем минеральные масла.

В частности, в результате исследования установлено, что минеральные смазочные масла сорта ISO 68 по толщине и прочности пленки равны синтетическим маслам сорта ISO 32. Наряду с бесспорными преимуществами синтетических масел в снижении энергозатрат было убедительно показано, что минеральные масла менее эффективны.

Следует отметить, что эти ожидания реалистичны, несмотря на то что синтетические масла дороже минеральных масел. В обычных насосах с картерной смазкой возможны увеличенные сроки смены масла, как правило, в четыре раза, что более чем компенсирует высокую стоимость синтетических смазочных масел.

Кроме того, при крайне малой степени подпитки и низких расходах дополнительная стоимость синтетических смазочных масел, по сравнению со стоимостью минеральных масел, относительно невелика.

Экономия эксплуатационных затрат достигается за счет увеличения сроков смены масла, или когда малозатратные системы смазки масляным туманом позволяют полностью исключить систему картерной смазки. Во многих случаях снижение неплановых простоев оборудования достигается благодаря грамотному применению синтетических масел.

Диэфиры с ISO вязкостью 32 представляют собой один из двух энергосберегающих и повышающих надежность трибо-термодинамических подходов, успешно внедренных в промышленность. Другое преимущество связано с созданием синтетических смазочных масел на базе полиаль-фаолефиновых масел с присадками, обладающими энергосберегающими свойствами.

Иначе говоря, опытные производители композиций современных смазочных масел смогли доказать, что синтетические масла на базе полиаль-фаолефиновых масел практически обладают такими же энергосберегающими свойствами и обеспечивают повышенную надежность в эксплуатации подшипников, как и масла на основе диэфиров.

Система смазки обеспечивает подачу смазочного масла к подшипникам ГТА, к редуктору вспомогательных приводов. Кроме того, система смазки обеспечивает подачу масла с контролируемым давлением для регулирования положения привода направляющих лопаток, привода подачи топлива и привода выпускного клапана.


Типы смазочных масел

Правильный выбор высококачественного смазочного масла обеспечивает хорошую смазку и повышенную долговечность агрегата и его элементов. Правильный выбор масла зависит от физического и химического состава смазки, от окружающей температуры во время пуска турбины. В таблице 1 приведено несколько типов смазочных масел, использующихся для ГГПА фирмы «Солар» при нормальных условиях эксплуатации. Основные характеристики высококачественных смазок приводятся в Технических Условиях фирмы «Солар Турбинс» ES 9‑224.
Если требуется перейти с одного вида смазочного масла на другой, то необходимо проконсультироваться в Отделе обслуживания потребителей завода-изготовителя. При хранении, транспортировке или простое, продолжающихся более 90 дней, смазочные масла, рекомендуемые заводом-изготовителем на основании специальных инструкций, технических условий относительно консервации оборудования.


Таблица 1.

Типы смазочных масел

Тип масла

Марка

Модель ГГПА

Синтетическое углеводородное

S150(C32)

Все модели

Нефтяное

S150(C32), S215(C46)

Все модели

Огнестойкое (на основе фосфатных эфиров)

S150(C32)

Все модели (1)

Синтетическое сложноэфирное

По стандартам MIL-L-23699B, изм. 1

Все модели (1)

ПРИМЕЧАНИЕ: (1) используются только с конкретными установками по согласованию с фирмой «Солар Турбинс».


Синтетические углеводородные смазочные масла предпочтительны для любых условий применения. Они состоят из синтетических углеводородов с соответствующими добавками для обеспечения физических и химических требований. Масло марки S150 (С32), параметры которого, включая предельные рабочие температуры, приводятся в соответствующей документации, может быть использовано в любых климатических условиях.

Нефтяные смазочные масла состоят из очищенного парафинового нефтяного масла с соответствующими добавками для обеспечения физических и химических требований. Они не должны содержать добавок, которые разлагаются при температурах ниже 140 °С (284 °F) или способствуют выделению воды.

Равномерное распределение добавок в маслах должно поддерживаться при любых температурах в интервале от температуры застывания до 140 °С (284 °F). Стандартом ASTM рекомендованы значения вязкости масел, предельные рабочие температуры для марок S150 (С32) и S215 (С46) и. Масло марки S150 (С32) пригодно для применения в холодных и умеренных климатических условиях.

Чистые и сухие масла продлевают срок службы как самого масла, так и оборудования. Применение более чистых и более сухих масел позволяет увеличить срок службы роликовых подшипников в четыре-шесть раз. К сожалению, некоторые потребители не торопятся устанавливать стандарты на чистоту приобретаемых ими смазочных масел.

Если нет возможности приобрести чистое масло, следует подумать о приобретении оборудования, которое защищает и очищает масло, прежде чем оно заправлено в смазываемый объект. Дополнительные затраты времени и средств на хранение и обращение со смазочными жидкостями с лихвой окупятся надежностью в эксплуатации оборудования, в особенности для крупных хозяйств, например для газотранспортных систем, многоцеховых компрессорных станций.

Энергосбережение на действующих предприятиях легко поддается измерению. Некоторые предприятия убеждены в правильности этого подхода.


Литература

1. Э. А. Микаэлян. Техническое обслуживание энерготехнологического оборудования, газотурбинных газоперекачивающих агрегатов системы сбора и транспорта газа: Методология, исследования, анализ и практика. – М., 2000.
2. Г. П. Блох, М. Дж. Боннин. Снижение энергозатрат и затрат на техническое обслуживание, ремонт оборудования// Нефтегазовые технологии. – 2004. – № 6. – С.62‑66.
3. ГОСТ Р 54404‑2011 Агрегаты газоперекачивающие с газотурбинным приводом. Общие технические условия.
4. Э. А. Микаэлян. Повышение качества, обеспечение надежности и безопасности магистральных газонефтепроводов для совершенствования эксплуатационной пригодности / Серия «Устойчивая энергетика и общество». Под редакцией профессора Г. Д. Маргулова. – М., 2001.
5. Промышленная безопасность компрессорных станций. Управление безопасностью и надежностью / Под ред. А. И. Владимирова, В. Я. Кершенбаума. – М.. – 2008.
6. Э. А. Микаэлян // Ежеквартальный научно-технический журнал «Управление качеством в нефтегазовой промышленности». – № 1. – 2014. – С. 44‑48.
7. Э. А. Микаэлян. Обследование оборудования газонефтетранспортных систем// «Тяжелое машиностроение». – № 4. – 2014. – С. 18‑25.
8. Э. А. Микаэлян, В. В. Седов. Определения характеристик газотурбинных газоперекачивающих агрегатов компрессорных станций и газопровода в условиях эксплуатации// «Компрессорная техника и пневматика». – № 4. – 2014. – С. 14‑19.
9. Э. А. Микаэлян. Влияние температуры наружного воздуха на располагаемую мощность газотрубных агрегатов// «Энергобезопасность, энергосбережение». – №3. – Июнь 2014. – С. 23-28.

Отправить на Email

Для добавления комментария, пожалуйста, авторизуйтесь на сайте

Также читайте в номере № 01 (22) февраль 2016 года:

  • Аварии на теплосетях стали нормой?
    Аварии на теплосетях стали нормой?

    Зима – традиционное время, когда в России в разных регионах происходят крупные и маленькие аварии в теплоснабжении. Надо сказать, что этот год, к счастью, пока не поражает их количеством и масштабами.

    Хотя от этого не легче тем, кто зимой оставался без тепла. Все эти аварии, а их все равно было достаточное количество, заставляют задуматься, в какой степени изношены теплосети и что наконец надо сделать, чтобы исправить ситуацию.

    Если говорить об авариях, то для начала имеет смысл вспомнить прорванные трубы, с которых началась зима в Северной столице России. В самом начале декабря прорвало трубу в Невском районе Петербурга. В результате аварии кипятком затопило большую площадь. Кроме того, дома, расположенные в районе коммунальной аварии, остались без централизованной подачи тепла. Примечательно, что до того, как произошла авария, в близлежащие дома горячая вода не подавалась в течение почти суток. <br>

  • Механические потери энергии в газотурбинных агрегатах и оценка работы системы смазки
    Механические потери энергии в газотурбинных агрегатах и оценка работы системы смазки

    Для снижения утечек и повышения надежности концевых, торцевых уплотнений в турбокомпрессорах создают противодавление снаружи торцевых уплотнений с помощью воздуха, отбираемого с последней ступени осевого компрессора (ОК) ГТА.

  • Основы надежной эксплуатации теплообменного оборудования
    Основы надежной эксплуатации теплообменного оборудования

    Сегодня энергоэффективность и энергосбережение являются одним из пяти стратегических направлений приоритетного технологического развития Российской Федерации.

  • «Т Плюс» готово к диалогу
    «Т Плюс» готово к диалогу

    Власти Ижевска разрывают договор с ООО «Удмуртские коммунальные системы» (УКС, входит в Удмуртский филиал ПАО «Т Плюс»), в связи с тем, что, по мнению мэра города Юрия Тюрина, они не могут прийти к соглашению с УКС.

  • «Фортум» нацелен на развитие и прибыль
    «Фортум» нацелен на развитие и прибыль

    Одним из главных событий начала 2016 года в теплоэнергетике России стала продажа принадлежащей корпорации Fortum Тобольской ТЭЦ мощностью 665 МВт «СИБУРу» – крупнейшему газоперерабатывающему и нефтехимическому предприятию в России.

    << | < 1
  • 1
  • 2
  • >>