В ПАО "Энергомашспецсталь" (входит в машиностроительный дивизион "Росатома" — "Атомэнергомаш") впервые изготовили опытную заготовку днища корпуса парогенератора по новой технологии, способом секционной ковки-штамповки вместо аттестованной в СССР технологии, которая подразумевала отливку слитка. Новая технология существенно сокращает процесс производства, говорится в сообщении пресс-службы компании.

"Технология секционной ковки-штамповки днища используется некоторыми зарубежными производителями. Нам удалось применить ее для производства заготовки днища корпуса парогенератора. Для этого мы использовали цельнокованую заготовку, из которой способом секционной ковки-штамповки изготовили днище", – говорит начальник отдела кузнечного производства ПАО "ЭМСС" Александр Лобанов.

Более года в центральной заводской лаборатории предприятия велся процесс моделирования секционной штамповки детали. По его результатам специалисты отдела кузнечного производства разработали технологический процесс ковки-штамповки. Технологический отдел сталеплавильного производства создал исходный слиток, а для штамповки днища отдел главного конструктора разработал специальную оснастку общим весом 420 тонн.

При изготовлении днища по новому способу можно экономить до 40% металла, также исключаются несколько переделов изготовления, уменьшаются затраты на энергоресурсы. Поскольку на предприятии днище проходит полный цикл производства, меньше времени уходит как на само производство заготовки, так и на проверку качества и документальное оформление.

В качестве головной материаловедческой организации выступили давние партнеры "Энергомашспецстали" – ОАО НПО "ЦНИИТМАШ". Заготовка полностью прошла механообработку. На данный момент ведутся испытания комплекса механических свойств.