В настоящее время в России существует семь заводов, производящих деревянные опоры для линий электропередач. Однако качество выпускаемой ими продукции не всегда отвечает современным требованиям. И это при огромной потребности российских энергосистем в деревянных опорах: изношенность высоковольтных линий составляет порядка 70%.

В конце марта холдинговая компания «Интера» ввела в эксплуатацию завод по изготовлению деревянных опор нового поколения для ЛЭП 0,4‑110 кВ.

Сеесъярвский мачтопропиточный завод, расположенный в поселке Паданы (республика Карелия), был приобретен холдингом в ноябре прошлого года. Это совместное российско-финское предприятие, начавшее свою работу в конце 90‑х годов. При его проектировании и строительстве был использован опыт зарубежных производств и учтены особенности российской сырьевой базы. Однако на момент приобретения завод находился на грани банкротства. Сейчас, после погашения задолженностей и вложения средств в развитие производства, мощность предприятия составляет 10000 кубометров в год (20% общероссийского производства в этой отрасли).

В мировой практике применения деревянных конструкций общепризнанным лидером является Канада. Их достижения в области качества и гарантий на продукцию не имеют аналогов. У нас же лучшая в мире сырьевая база, но с обработкой древесины всегда были проблемы. На Сеесъярвском заводе применяется канадский метод глубинной пропитки стволов. Сейчас это единственное российское предприятие, освоившее уникальную технологию производства деревянных опор на основе экологически безвредных материалов с использованием финской пасты.

Древесина для пропитки заготавливается с октября по май в леспромхозах Карелии. Карельская сосна считается прочным и долговечным деревом, превосходящим по многим показателям ель и сосну, растущую в средней полосе. Кроме того, карельская сосна устойчива к гниению за счет высокого содержания природного антисептика – смолы.

Заготовительное сырье сушится естественным способом (на открытом воздухе) в течение 6‑9 месяцев. Это способствует равномерному удалению из бревна влаги. При достижении влажности 25‑30% древесные заготовки проходят лущение, снимается луб, препятствующий проникновению антисептика внутрь ствола. Благодаря современному оборудованию пропитанные столбы имеют гладкую поверхность, сравнимую с поверхностью калиброванного бревна.

Пропитка древесины осуществляется по методу вакуум-давление-вакуум. На специальных тележках стволы загружают в автоклав (на 30‑40 минут) и создают вакуум для удаления воздуха и влаги. Затем в автоклав закачивают антисептик и 1,5‑3 часа поддерживают необходимое давление. После откачки антисептика вновь создается вакуум для удаления вещества, не участвовавшего в реакции. Далее древесина проходит процесс закрепления (5‑7 часов), после чего подается на склад готовой продукции.

Глубина пропитки ствола – от 30 до 50 мм. Это обеспечивает сохранность опоры в течение 50 лет эксплуатации. При этом столб устанавливается без железобетонной приставки в любые типы грунтов, как водонасыщенные, так и сухие (песчаные, глинистые и другие). Применение деревянных опор особенно актуально в районах, подверженных гололедно-ветровым авариям, с повышенной грозовой активностью. Кроме того, используемый для пропитки антисептик экологически безопасен при контакте с почвой, растениями, животными и людьми, он не испаряется и не вымывается с течением времени.

Немаловажный фактор – низкая стоимость продукции. Деревянные опоры на треть дешевле металлических и железобетонных (плюс экономия на транспортировке и установке). 1 куб (две стандартные опоры длиной 11 метров) стоит порядка 5500 рублей.

По словам генерального директора компании «Интеркомплект» (входящей в промышленный департамент ХК «Интера») Леонида Кузьменко, у завода есть все предпосылки для того, чтобы занять лидирующие позиции в Северо-Западном регионе.