Значительное сокращение затрат на эксплуатацию энергетического оборудования дает его перевод с обслуживания по регламенту на обслуживание и ремонт по фактическому состоянию. Анализ института исследований энергетической промышленности США за 1998 год показал, что в этом случае удельные затраты на техобслуживание сокращаются в полтора раза и составляют $9 на л.с.

Основным условием успешного решения этой задачи является точное знание состояния основного и вспомогательного оборудования электростанций и его прогноз на время, необходимое на подготовку к ремонту.

В настоящее время существует достаточно большое количество методов диагностики и прогноза состояния узлов многих видов машин. Но их возможности оказываются разными при решении диагностических задач для разных групп оборудования. Поэтому и используемые технические средства контроля, мониторинга, диагностики и прогноза состояния для разных агрегатов сильно различаются.

В составе турбоагрегатов как основного оборудования энергоблоков из-за сложности конструкции и теплофизических процессов, протекающих при смене режимов, используются преимущественно стационарные системы мониторинга рабочих параметров машины, таких, как: параметров пара, температуры и вибрации подшипников, тока (напряжения), мощности (КПД), тепловых расширений и других.

Эти системы рассчитываются на решение задач аварийной защиты и краткосрочного прогноза работоспособности агрегатов.

Использование подобных систем для серийного вспомогательного оборудования ТЭС, в том числе тягодутьевых машин, питательных и циркуляционных насосов, воздуходувок и т.д., экономически неоправданно. Но наличие достаточно большого парка одинаковых машин позволяет использовать существующие разработки по автоматизированной групповой диагностике и долгосрочному прогнозу состояния узлов и агрегатов серийного производства. Такая диагностика строится на базе статистических данных многолетних диагностических исследований типового оборудования.

Так, например, в диагностические системы производства ВАСТ с 1990 года заложены пороговые значения и скорости развития всех основных дефектов подшипников качения различных типоразмеров. База данных собиралась ведущими специалистами фирмы за период 1968-1989 гг. по программам, выполняемым судостроительной промышленностью для ВМФ СССР. В нее вошли данные вибрационной диагностики более 100 тыс. подшипников качения.

В настоящее время база увеличена в несколько раз и за счет данных, полученных по 11 отраслям промышленности многих стран мира.

Для диагностики и прогноза состояния серийного оборудования не обязательно использовать дорогие стационарные системы мониторинга, так как групповая диагностика даже по однократным измерениям вибрации с практически достаточной достоверностью дает прогноз безотказной работы вращающегося оборудования на 2-6 месяцев. Таким образом, лучшие из современных переносных систем вибрационной диагностики для вспомогательного оборудования ТЭС решают не только техническую задачу повышения надежности, но и экономическую – снижение затрат на обслуживание и ремонт.

Это особенно актуально, так как затраты на обслуживание вспомогательного оборудования значительно выше (по данным АО «Ленэнерго» - в два раза), чем турбогенераторов. Несмотря на то что количество и номенклатура вспомогательного оборудования велики, для контроля и прогноза его состояния на каждой ТЭС достаточно иметь одну переносную диагностическую систему. Это даст возможность увеличить сроки между ППР, а в конечном счете перейти на ремонт и обслуживание вспомогательного оборудования по состоянию, сократив затраты в полтора-два раза.

В настоящее время на станциях ОАО «Ленэнерго», ОАО «Мосэнерго», Костромской, Рефтинской, Ставропольской ГРЭС и других эксплуатируется как первое, так и третье поколение российских портативных систем диагностики и прогноза производства ВАСТ.

Такая система включает в себя виброанализатор СД-12, сертифицированный по ГОСТ ИСО 10816, и программное обеспечение DREAM for Windows, предназначенное для автоматической диагностики и прогноза состояния роторов, муфт, подшипников, редукторов, электромагнитной системы двигателя и рабочих колес насосов и вентиляторов.

Например, группа вибрации Ставропольской ГРЭС, имея в распоряжении одну систему мониторинга и диагностики, проводит превентивную диагностику и прогнозирует состояние 80 агрегатов: ПТН и ПЭН - по 8 шт., ДРГ, ДВ, ДС, ЦЭН - по 16 шт.

При выполнении этих работ за период с мая 2001 г. по май 2002 г. на оборудовании СтГРЭС было обнаружено 7 опасных дефектов, которые были потверждены в период проведения капитального и аварийного ремонтов.