16+
Регистрация
РУС ENG
Расширенный поиск

Библиотека

(Всего документов: 1410)

Оборудование грузоподъемное. Общие технические требования

Согласовано
с Госгортехнадзором России
письмом от 13.07.00 № 12-07/675

Утверждено
ВКТИмонтажстроймеханизацией
12.07.00

ОБОРУДОВАНИЕ ГРУЗОПОДЪЕМНОЕ.
ОБЩИЕ ТЕХНИЧЕСКИЕ ТРЕБОВАНИЯ



РД 36-62-00

Настоящий руководящий нормативный документ (РД) устанавливает общие технические требования к изготовлению грузоподъемных машин, предназначенных для монтажных, строительных и погрузочно-разгрузочных работ.

Настоящий руководящий нормативный документ распространяется на следующие грузоподъемные машины:

на краны монтажные специальные всех типов (автомобильные, гусеничные, козловые, башенные, пневмоколесные железнодорожные и др.);
на подъемники (вышки) всех типов (автомобильные, прицепные, передвижные и др.);
на краны-трубоукладчики всех типов;
на краны-манипуляторы всех типов;
машины монтажные специального назначения (погрузчики, бурильно-крановые машины, прицепы-тяжеловозы и др.);
грузоподъемные монтажные приспособления (монтажные мачты, стрелы, порталы и др.);
грузозахватные монтажные приспособления (траверсы, захваты, стропы, троллейные подвески, грейферы и др.);
электрические и ручные тали и лебедки, домкраты для монтажных работ.

На другие машины и приспособления, в чертежах или в технических условиях которых имеются ссылки на настоящий руководящий нормативный документ.

Руководящий нормативный документ устанавливает общие требования к изготовлению, приемке, испытаниям, комплектации, консервации и транспортировке грузоподъемных машин.

Вид климатического исполнения - У ГОСТ 15150, категория и при необходимости ограничение диапазона рабочих температур должны указываться в технических условиях на конкретные виды грузоподъемных машин.

Руководящий нормативный документ разработан с учетом требований:

Правил устройства и безопасной эксплуатации грузоподъемных кранов (ПБ 10-382-00)*; Правил устройства и безопасной эксплуатации подъемников (вышек) (ПБ 10-256-98)*; Правил устройства и безопасной эксплуатации кранов-трубоукладчиков (ПБ 10-157-97)*; Правил устройства и безопасной эксплуатации кранов-манипуляторов (ПБ 10-257-98)*; Правил аттестации сварщиков и специалистов сварочного производства (ПБ 03-273-99)*, утвержденных Госгортехнадзором России.

Для отражения специфических требований на конкретные виды грузоподъемных машин в дополнение к настоящему РД должны разрабатываться технические условия согласно ГОСТ 2.114.

Для грузоподъемных машин, поставляемых на экспорт и в районы Крайнего Севера, должны разрабатываться специальные технические условия, утверждаемые в установленном порядке. К действующим техническим условиям в случае необходимости разрабатываются экспортные дополнения.

_________
* Далее - Правила, утвержденные Госгортехнадзором России.

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. Все детали, сборочные единицы и грузоподъемные машины в целом должны быть изготовлены в полном соответствии с требованиями стандартов. Правил, утвержденных Госгортехнадзором России, настоящего РД, технических условий, конструкторской и технологической документации на конкретную грузоподъемную машину, утвержденной в установленном порядке.

1.2. Временные отступления непринципиального характера от конструкторской документации - замена марок сталей и профилей, изменения конструктивного порядка, не уменьшающие прочности и устойчивости, не влияющие на взаимозаменяемость сборочных единиц и деталей, не ухудшающие товарного вида грузоподъемных машин, - допускаются в каждом отдельном случае по письменному разрешению директора или главного инженера предприятия-изготовителя.

1.3. Все отступления от конструкторской документации при изготовлении опытных образцов грузоподъемных машин допускаются только по согласованию с проектной организацией - автором проекта.

1.4. Изменения в конструкторскую документацию, предлагаемые в целях улучшения конструкций, повышения эксплуатационных качеств, упрощения технологии изготовления, уменьшения массы, стоимости и т. д., если это влечет за собой принципиальное изменение конструкции или характеристик (параметров), могут вноситься только по согласованию с держателем подлинника документа.

1.5. Модернизация, модификация и совершенствование грузоподъемных машин должны выполняться в соответствии с требованиями действующих нормативных документов.

1.6. Допустимые величины радиопомех, создаваемых при работе грузоподъемного оборудования, имеющего в своем составе источники радиопомех, не должны превышать значений, установленных Нормами 8-95 "Радиопомехи индустриальные электроустройств, эксплуатируемых в нежилых домах, предприятиях на выделенной территории или здании. Допустимые величины. Методы испытаний".

2. МАТЕРИАЛЫ

2.1. Все материалы, применяемые для изготовления грузоподъемных машин, должны соответствовать требованиям стандартов или технических условий.

2.2. Соответствие применяемых материалов стандартам или техническим условиям должно подтверждаться сертификатами предприятия-поставщика. При отсутствии сертификатов или при недостаточном количестве необходимых данных в них материал может быть использован для изготовления грузоподъемных машин после проведения дополнительных испытаний, необходимых для установления соответствия материала требованиям или техническим условиям.

2.3. Качество металла, применяемого для изготовления расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций и деталей, должно быть подтверждено только сертификатами предприятий - поставщиков металла.

Предприятию-изготовителю грузоподъемных машин разрешается проводить дополнительные испытания стального проката и труб на ударную вязкость при отрицательных температурах и после механического старения.

Испытания должны проводиться поштучно (лист, уголок и др.) методами, предусмотренными ГОСТ 7268 и ГОСТ 9454, в лабораториях, аттестованных в установленном порядке.

Результаты испытаний оформляются в порядке, установленном предприятием-изготовителем.

2.4. Чугунное литье

2.4.1. Отливки из чугуна должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 1412, ГОСТ 1585, ГОСТ 7293, ГОСТ 26358.

2.4.2. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645.

Класс точности размеров, класс точности массы должны указываться на чертеже отливки или детали.

2.4.3. Не указанные в чертежах формовочные уклоны должны выполняться по ГОСТ 3212.

2.4.4. Конструкция и технология изготовления отливок должны исключать значительные внутренние напряжения, которые могут вызвать коробление, трещины и другие дефекты при механической обработке литых деталей или в процессе эксплуатации механизмов.

2.4.5. Поверхности отливок должны быть очищены от формовочной земли, пригара и т.п.

2.4.6. Допускается наличие пригара в труднодоступных для его удаления местах, если это не влияет на внешний вид отливки. Места обрубки литников и прибылей, заливы на необрабатываемых поверхностях должны быть зачищены заподлицо с поверхностью отливки. Отклонение размеров отливки после зачистки не должно превышать допустимых отклонений, указанных в чертежах.

2.4.7. В отливках не допускаются неслитины, пористость и прочие дефекты, снижающие прочность отливок и ухудшающие их внешний вид.

2.4.8. На необрабатываемых поверхностях отливок допускаются отдельные раковины, не снижающие прочности отливки, в поперечнике и глубиной до 5 мм каждая, но не более 1/3 толщины тела, достигающей 50 мм; при толщине тела более 50 мм допускаются отдельные раковины в поперечнике и глубиной до 8 мм каждая на площади до 5 % площади участка, на котором они расположены. Расстояние от раковины до края поверхности отливки, на которой она расположена, должно быть не менее трех поперечников самой раковины.

Все раковины подлежат декоративному исправлению.

На обработанных поверхностях допускаются отдельные раковины (если суммарная площадь их не превышает 3 % площади, на которой они расположены) размером не более 3 мм каждая и глубиной до 10 % толщины стенки, но не более 3 мм, кроме случаев, оговоренных особо.

Допускаются ужимины, если их глубина не превышает 10 % толщины стенки.

2.4.9. Допускается исправление более крупных дефектов (раковин, неслитин и т. п.) на обработанных и необработанных поверхностях заваркой в соответствии с технологической документацией и методикой контроля на исправление дефектов литья, разработанных на предприятии-изготовителе. При этом необходимо принять меры для уменьшения закаливаемости и снятия внутренних напряжений на границе участка заварки.

2.4.10. Исправление дефектов литья должно производиться с разрешения и под наблюдением ОТК.

Допускается исправление трещин, ослабляющих рабочее сечение не более чем на 10 % при длине трещины не более 30 % наименьшего размера отливки в месте нахождения трещины, с согласия конструкторской службы предприятия-изготовителя в каждом отдельном случае. Причем обязательно засверливание концов трещин.

2.4.11. Перед заваркой дефектный участок металла должен быть вырублен и разделан под сварку.

2.4.12. После исправления отливки заваркой место заварки должно быть зачищено заподлицо с поверхностью отливки.

2.4.13. Исправление дефектов заваркой в одном и том же месте более одного раза не допускается.

2.4.14. Отливка после исправления дефектов должна быть вновь предъявлена ОТК.

2.5. Стальное литье

2.5.1. Отливки из стали должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 977.

2.5.2. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645.

Класс точности размеров и класс точности массы должны указываться на чертеже отливки или детали.

2.5.3. На отливки из стали распространяются требования пп. 2.4.3-2.4.12 и 2.4.14 настоящего РД.

2.5.4. Для заварки дефектов в стальных отливках следует применять сварочные материалы, обеспечивающие получение наплавленного металла, по химическому составу и механическим свойствам не отличающегося от материала отливки.

2.5.5. Для уменьшения закаливаемости стали на границе шва и снятия внутренних напряжений заварку дефектов в стальных отливках необходимо осуществлять следующим образом:

для деталей с большим объемом заварки, обнаруженным до чистовой механической обработки, - с предварительным подогревом до температуры 200-250 °С. После заварки произвести отпуск при температуре 650-675 °С;

для ответственных деталей, прошедших чистовую механическую обработку, - с предварительным подогревом до температуры 200-250 °С. После заварки произвести отпуск при температуре 350-400 °С;

для деталей с малым объемом заварки в неответственных местах и в местах, подвергающихся дальнейшей механической обработке, - с местным предварительным подогревом до температуры 200-250 °С. После заварки отпуск не производить.

Подогрев может осуществляться паяльной лампой, газовой (кислородно-ацителеновой и др.) горелкой, резаком или в печи любого типа при условии контроля и последующего поддержания температуры во время заварки.

2.5.6. Твердость направленного металла не должна отличаться от твердости металла отливки более чем на 10 %.

2.5.7. Исправление дефектов заваркой в одном и том же месте более двух раз не допускается.

2.6. Цветное литье

2.6.1. Отливки из цветных металлов должны соответствовать требованиям рабочих чертежей и ГОСТ 493, ГОСТ 613, ГОСТ 1583, ГОСТ 21437.

2.6.2. Допуски размеров, массы и припуски на механическую обработку должны соответствовать ГОСТ 26645.

Класс точности размеров и класс точности массы должны указываться на чертеже отливки или детали.

2.6.3. На отливки из цветных металлов распространяются требования пп. 2.4.3-2.4.6, 2.4.10-2.4.12 и 2.4.14 настоящего РД.

2.6.4. Отливки не должны иметь трещин, раковин, посторонних включений и других дефектов, снижающих прочность или ухудшающих товарный вид изделия.

Перечисленные дефекты допускаются, если они могут быть удалены при последующей механической обработке.

2.6.5. Допускается заварка дефектных мест отливок. При этом механические свойства наплавленного металла должны быть не ниже механических свойств металла отливки, а твердость заваренного места на обрабатываемых поверхностях не должна отличаться от твердости металла отливки более чем на 10 %.

2.6.6. На обработанных деталях из оловянных бронз допускается исправление раковин в виде сыпи пайкой оловом с последующей зачисткой запаянных мест. Площадь, покрытая сыпью, не должна превышать 20 % всей площади, на которой она расположена. Допускается исправление лужением отдельно расположенных раковин диаметром до 7 мм и глубиной до 1/4 толщины стенки. Общее количество раковин, допускаемых к пайке, - не более двух на 1 дм2.

Для деталей из безоловянной бронзы допускается исправление отдельно расположенных на запрессовываемой и торцовых поверхностях (кроме поверхностей трения) раковин диаметром до 10 мм, глубиной до 1/2 толщины стенки заваркой электродами из проволоки НМЖМц 28-2,5-1,5 по ГОСТ 492 с фтористо-кальциевым покрытием (электроды марки МЗОК) с последующей зачисткой заваренных мест.

Для заварки алюминиево-никелевых и алюминиевых бронз рекомендуется применять электроды марки ЛКЗ-АБ.

Общее количество раковин, допускаемых к заварке, - не более двух на 1 дм2.

Расстояние до раковин от края поверхности отливки, на которой они расположены, должно быть не менее трех поперечников самой раковины.

2.7. Стальной прокат

2.7.1. Марки стали и виды проката, применяемые для изготовления грузоподъемных машин, должны обеспечивать их работоспособность в условиях, при которых температура воздуха может достигать -40 °С.

2.7.2. Для изготовления расчетных элементов сварных несущих металлоконструкций (башни, стрелы, ходовые рамы, поворотные платформы и др.) должен применяться металлопрокат (листовой, фасонный уголок, равнополочный, неравнополочный, балка двутавровая, швеллер, балка швеллер специальный, рельс) и сортовой металл (круг, квадрат, шестигранник, полоса, калиброванный круг и др.), указанные в табл. 1, а также в РД 22-16-96 (табл.1).

Содержание углерода в сталях не должно превышать 0,22 %.

2.7.3. Для изготовления сварных нерасчетных элементов металлоконструкций (лестниц, перил, переходов и других площадок, настилов, ограждений, кожухов, обшивки кабин, капотов и других вспомогательных слабонагруженных не более 0,4 расчетного сопротивления конструкций) должны применяться стали, указанные в табл. 2.

2.7.4. Для изготовления ответственных расчетных деталей (осей, валов, шестерен, проушин, гидроцилиндров, штоков, несущих болтов и т.п.) должны применяться стали, указанные в табл.3.

Таблица 1

Марка стали Номер ГОСТ или технических условий Вид проката и
сортового металла
Состояние
поставки
Дополнительные требования к металлу
1 2 3 4 5
OK 360В5-IV-Ст3пс ГОСТ 16523 Листы и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл. Горячекатаная  
Ст3пс2
Ст3Гпс2
ГОСТ 14637 Лист толщиной от 4,0 до 4,8 мм вкл. Горячекатаная  
ГОСТ 535 Уголок толщиной до 4,5 мм вкл.
Круг, квадрат до 12 мм вкл.
Полоса толщиной от 4,0 до 4,8 мм вкл.
Ст3пс5 ГОСТ 14637 Лист толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл. Горячекатаная  
ГОСТ 535 Уголок толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.
Швеллер до № 24 вкл., кроме № 22а
Двутавр до № 27 вкл.
Круг, квадрат свыше 12,0 до 16 мм вкл.
Полоса толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.
Ст3пс5
сп
ГОСТ 14637 Лист толщиной свыше 10,0 до 25,0 мм вкл. Горячекатаная  
ГОСТ 535 Уголок толщиной свыше 10,0 до 25,0 мм вкл.
Швеллер № 22а и свыше
№ 24
Двутавр свыше № 27
Круг, квадрат свыше 16,0 до 25,0 мм вкл.
Полоса толщиной свыше 10,0 до 25,0 мм вкл.
Ст3Гпс5 ГОСТ 14637 Лист толщиной свыше 10,0 до 30,0 мм вкл. Горячекатаная  
ГОСТ 535 Уголок толщиной свыше 10,0 до 30,0 мм вкл.
Швеллер № 22а-№ 40
Двутавр № 27а-№ 60
Круг, квадрат свыше 12,0 до 30,0 мм вкл.
Полоса толщиной свыше 10,0 до 30,0 мм вкл.
16Д
(235)
ГОСТ 6713 Лист толщиной до 4,8 мм вкл.
Лист толщиной от 5,0 до 16,0 мм вкл.
Горячекатаная  
Лист толщиной от 16,0 до 40,0 мм вкл. Нормализованная Ударная вязкость при температуре -20 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см2
Ст3Гпс ГОСТ 14637 Лист толщиной от 10,0 до 25,0 мм вкл. Термо-
упрочненная
Ударная вязкость при температуре -40 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см2
16ГС-4
09Г2-4
09Г2С-4
10ХСНД-4
15ХСНД-4
(от 315 до 390)
ГОСТ 17066 Лист и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл Горячекатаная  
16ГС-2
(235)
ГОСТ 19281 Лист толщиной до 5,0 мм вкл. Горячекатаная Ударная вязкость при
температуре -40 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см2
16ГС-12
(от 325 до 295)
ГОСТ 19281 Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.
Полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.
09Г2-2
09Г2Д-2
09Г2С-2
09Г2СД-2
15ХСНД-2
(305)
ГОСТ 19281 Лист толщиной до 5,0 мм вкл.
Уголок толщиной до 4,5 мм вкл.
Круг, квадрат до 12,0 мм вкл.
Полоса толщиной до 5,0 мм вкл.
Горячекатаная  
09Г2-12
09Г2Д-12
(295)
ГОСТ 19281 Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.
Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.
Швеллеры № 5-№ 40
Двутавры № 10-№ 60
Круг, квадрат свыше 12,0 до 32,0 мм вкл.
Полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.
До 20,0 мм - горячекатаная, свыше - термообрабо-
танная
 
09Г2С-12
09Г2СД-12
(от 345 до 265)
ГОСТ 19281 Лист толщиной от 5,0 до 60,0 мм вкл.
Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.
Швеллеры № 5-№ 40
Двутавры № 10-№ 60
Круг, квадрат свыше 12,0 до 60,0 мм вкл.
Полоса толщиной от 5,0 до 60,0 мм вкл.
Горячекатаная или термо-
обработанная
 
10ХСНД-2
(390)
ГОСТ 19281 Лист толщиной до 4,8 мм вкл.
Уголок толщиной до 4,8 мм вкл.
Полоса толщиной до 4,8 мм вкл.
Горячекатаная  
10ХСНД-12
(390)
ГОСТ 19281 Лист толщиной от 5,0 до 40,0 мм вкл.
Уголок толщиной от 5,0 до 7,0 мм вкл.
Швеллеры до № 12
Двутавры до № 16
Полоса толщиной от 5,0 до 7,0 мм вкл.
Горячекатаная Ударная вязкость при температуре -40 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см2
10ХСНД-3
(390)
ГОСТ 6713 Лист толщиной от 8,0 до 40,0 мм вкл. Термообработанная  
Уголок толщиной от 8,0 до 25,0 мм вкл.
Швеллеры свыше № 12
Двутавры свыше № 16
Полоса толщиной от 8,0 до 40,0 мм вкл.
Горячекатаная до 10,0 мм вкл., свыше - термообработанная
15ХСНД-12
(от 345 до 325)
ГОСТ 19281 Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.
Уголок толщиной от 5,0 до 30,0 мм вкл.
Швеллеры № 5-№ 40
Двутавры № 10-№ 60
Круг, квадрат свыше 12,0 до 32,0 мм вкл.
Полоса толщиной от 3,0 до 32,0 мм вкл.
Горячекатаная  
18Г2АФпс2
18Г2АФДпс2
15Г2АФДпс2
14Г2АФ-2
14Г2АФД2
16Г2АФ-2
16Г2АФД-2
ГОСТ 19281 Лист толщиной до 4,8 мм вкл. Полоса толщиной до 4,8 мм вкл. Термообработанная  
18Г2АФпс-12
18Г2АФДпс-12
15Г2АФДпс-12
(390)
ГОСТ 19281 Лист толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.
Полоса толщиной от 5,0 до 32,0 мм вкл.
Термообработанная  
14Г2АФ-12
14Г2АФД-12
16Г2АФ-12
16Г2АФД-12
(390)
ГОСТ 19281 Лист толщиной от 5,0 до 50,0 мм вкл.
Полоса толщиной от 5,0 до 50,0 мм вкл.
Термообработанная  
Ст3пс
Ст3сп
ГОСТ 14637
ГОСТ 10705
ГОСТ 10706
Трубы электросварные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл. Термообработанная  
Ст3пс4
Ст3сп4
ГОСТ 14637
ГОСТ 10706
Трубы электросварные с толщиной стенки от 5,0 до 20,0 мм вкл. Термообработанная  
20 "В" ГОСТ 1050
ГОСТ 10705
Трубы электросварные с толщиной стенки до 10,0 мм вкл. Термообработанная  
ГОСТ 1050
ГОСТ 8731
Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 7,0 мм вкл., свыше 7,0 до 25,0 мм вкл. Горячекатаная или термообработанная Ударная вязкость при температуре - 20 oС и после механического старения не менее 29 Дж/см2. Содержание углерода не более 0,22 %. Свариваемость в соответствии с п. 2.2.13 ГОСТ 1050
ГОСТ 1050 Круг до 160,0 мм вкл.
Толщина свариваемой стенки должна быть не более 3,0 мм
Квадрат до 60,0 мм вкл.
Горячекатаная
09Г2
Группа В и Г
09Г2Д
Группа В и Г
ГОСТ 19281
ГОСТ 8731
Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл. Горячекатаная Ударная вязкость при температуре -40 °С и после механического старения не менее 29 Дж/см2 по согласованию потребителя с изготовителем (см.примечание к табл. 2 ГОСТ 8731). Ударная вязкость проверяется с толщиной стенки не менее 7,0 мм
09Г2С
Группа В и Г
09Г2СД
Группа В и Г
ГОСТ 19281
ГОСТ 8731
Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл.
10ХНСД
Группа В и Г
ГОСТ 19281
ГОСТ 8731
Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл. Термообработанная  
16Г2АФ
Группа В
16Г2АФД
Группа В
ГОСТ 19281
ГОСТ 8731
Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл. Нормализованная  
10Г2
Группа В
ГОСТ 4543
ГОСТ 8731
Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 25,0 мм вкл. Горячекатаная  
10Г2
Группа Г
ГОСТ 4543
ГОСТ 8731
Трубы бесшовные горячедеформированные с толщиной стенки до 20,0 мм вкл. Термообработанная  

Таблица 2

Марка
стали
Номер
ГОСТ
Вид и толщина
проката
Состояние поставки Дополнительные требования к металлу
1 2 3 4 5
ОК360Б5-3пс-св ГОСТ 16523 Листы и рулоны толщиной до 3,9 мм вкл. Горячекатаная  
Ст3кп
Ст3кп2
ГОСТ 14637
ГОСТ 535
Лист толщиной до 5,0 мм вкл.
Уголок толщиной до 5,0 мм вкл.
Круг, квадрат до 10,0 мм вкл.
Полоса толщиной до 5,0 мм вкл.
Горячекатаная  
Ст3пс
Ст3пс2
СтЗГпс2
Ст3пс5
Ст3Гпс5
ГОСТ 14637
ГОСТ 535
Лист толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.
Уголок толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.
Швеллер до № 24 вкл.
Двутавр до № 27 вкл.
Круг, квадрат до 25,0 мм вкл.
Полоса толщиной от 5,0 до 10,0 мм вкл.
Горячекатаная  
Ст3Гпс3 ГОСТ 14637
ГОСТ 535
Лист толщиной до 40,0 мм вкл.
Круг, квадрат до 40,0 мм вкл.
Полоса толщиной до 40,0 мм вкл.
Горячекатаная  
Ст3пс
Ст3пс2
ГОСТ 3262 Трубы водогазопроводные Горячекатаная  

Примечание. Допускается использование для изготовления нерасчетных элементов металлоконструкций сталей, указанных в табл. 1.

Таблица 3

Марка стали Номер ГОСТ Вид и толщина проката Состояние поставки Дополнительные требования к металлу
1 2 3 4 5
Ст3пс2
СтЗГпс2
ГОСТ 535 Круг, квадрат, шестигранник до 12,0 мм вкл. Горячекатаная  
Ст3пс5 ГОСТ 535 Круг, квадрат, шестигранник от 12,0 до 16,0 мм вкл. Горячекатаная  
Ст3сп5 ГОСТ 535 Круг, квадрат, шестигранник от 17,0 до 25,0 мм вкл. Горячекатаная  
Ст3Гпс5 ГОСТ 535 Круг, квадрат, шестигранник от 12,0 до 30,0 мм вкл. Горячекатаная  
20, 35, 45 ГОСТ 1050 Круг, квадрат, шестигранник, трубы горячекатаные Горячекатаная  
20Х, 40Х
18ХГТ
30ХГК
12ХН3Н*
ГОСТ 4543 Круг, квадрат, шестигранник Горячекатаная  

_______
* Легированные конструкции стали по ГОСТ 4543 не должны применяться в горячекатаном состоянии без термической обработки.



2.7.5. Допускается применение и других видов проката и марок сталей, механические свойства которых не ниже указанных в табл.3.

2.7.6. На поверхности проката не допускаются трещины и плены неметаллические включения, закаты и другие дефекты, величины которых превышают допустимые по ГОСТ 535 и ГОСТ 14637 и договору на поставку.

Расслоение проката в расчетных элементах и деталях не допускается. Если в процессе производства выявлено, что прокат имеет расслоение, он бракуется.

2.7.7. Допускается исправление отдельных дефектов, которое должно выполняться в соответствии с ГОСТ 535 (раздел 2), ГОСТ 14637 (раздел 2). Исправление дефектов проката заваркой по ГОСТ 14637 (раздел 3) допускается только для нерасчетных элементов конструкции.

2.7.8. Порядок хранения и запуска проката в производство устанавливается заводом-изготовителем и должен исключать смешивание сталей разных марок и категорий, возможность поступления в производство сталей, не предусмотренных конструкторской документацией и не соответствующих стандартам и техническим условиям.

2.8. Поковки и штамповки

2.8.1. Для изготовления поковок и штамповок должны применяться углеродистые, конструкционные и легированные стали, марки которых указаны в табл. 3.

2.8.2. Поковки и штамповки должны соответствовать рабочим чертежам и отвечать требованиям ГОСТ 8479.

2.8.3. Допуски и припуски на поковки и штамповки должны быть выдержаны по ГОСТ 7062, ГОСТ 7829. Класс точности, группа стали и степень сложности должны соответствовать ГОСТ 7505 и устанавливаться технологическими процессами изготовления деталей.

2.8.4. В чертежах деталей, изготовляемых из поковок или штамповок, должна быть указана группа поковок, а для поковок IV и V групп и категория прочности.

2.8.5. Изготовленные поковки и штамповки должны быть очищены от окалины, а облой и заусенцы у них удалены.

Допустимая величина заусенцев, оставшихся после отрезки облоя, должна соответствовать ГОСТ 7505 на штампованные поковки нормальной точности.

Поковки и штамповки не должны иметь забоев, трещин, волосовин, усадочных рыхлостей и тому подобных дефектов.

2.8.6. Поковки и штамповки из углеродистой и легированной сталей с содержанием углерода более 0,25 % должны подвергаться термообработке. После термообработки размеры поковок и штамповок должны отвечать требованиям чертежей.

2.9. Прокат из цветных металлов

2.9.1. Применяемый для изготовления деталей прокат из цветных металлов должен соответствовать требованиям чертежей, стандартов и технических условий.

2.10. Прочие металлы

2.10.1. Применяемые для изготовления грузоподъемных машин прочие материалы (резина, пластмассы, лаки, краски и др.) должны соответствовать чертежам, стандартам и техническим условиям.

3. МЕТАЛЛОКОНСТРУКЦИИ

3.1. Изготовление деталей

3.1.1. Прокат черных металлов должен подаваться на обработку очищенным и выправленным.

Обрабатывать прокат без предварительной правки разрешается лишь в том случае, если отклонение от геометрически правильных форм в нем не превышает следующих допусков:

зазор между листом и стальной линейкой длиной 1 м, для толщины листа до 10 мм - 1,5 мм; для толщины с 10 до 20 мм - 2,0 мм;
свыше 20 мм - 2,5 мм;
зазор между натянутой струной и обушком угольника, полкой или стенкой швеллера и двутавра 0,002L, но не более 14 мм (L - длина элемента);
кривизна труб не должна превышать 1/1000 длины детали и быть не более 4 мм для труб диаметром до 200 мм и не более 6 мм для труб диаметром свыше 200 мм.

3.1.2. Правка проката должна осуществляться на вальцах, прессах или других устройствах, обеспечивающих плавность приложения нагрузок, и лишь в отдельных случаях (при правке мелких деталей) допускается на плите через гладилку.

Для правки труб следует использовать правильно-гибочные прессы, оборудованные приспособлениями, предотвращающими потерю устойчивости стенки. Охват труб приспособлением должен быть не менее 170°.

Поверхность проката после правки не должна иметь вмятин, забоин и других повреждений. Качество поверхности после правки должно отвечать требованиям государственных стандартов на прокат.

Холодную правку проката разрешается производить в тех случаях, когда остаточные деформации растяжения не будут превышать 1 %.

При соответствующих этому условию методах обработки наибольшие искривления элементов, подлежащих холодной правке, определяются по формулам, приведенным в табл. 4.

Таблица 4

Профиль металла Характер деформации Эскиз Радиус кривизны
ρmin
Стрела прогиба
fmax
1 2 3 4 5
Лист, универсальная полоса Волнистость 50S L/400S
Тоже Саблевидность - L/800S
Уголок Погнутость относительно А-А 90b L/720b
Б-Б 90b1 L/720b1
Швеллер Погнутость относительно А-А 50h L/400h
Б-Б 90b L/720b
Двутавр Погнутость относительно А-А 50h L/400h
Б-Б 50b L/400b
Труба Погнутость 60d L/400d
Круг Погнутость 60d L/400d

Примечание: ρ - радиус кривизны;
f - стрела прогиба;
В - ширина листа;
S - толщина металла;
b, b1 - ширина полки уголка, швеллера или двутавра;
h - высота швеллера или двутавра;
L - длина волны;
d - диаметр трубы, круга.


При искривлениях проката из низкоуглеродистых сталей по ГОСТ 380 и ГОСТ 1050 и низколегированных сталей по ГОСТ 19281, превышающих величины, указанные в табл. 4, правка допускается только в горячем состоянии при общем или местном нагреве металла до температуры не ниже 1100 С с окончанием правки при температуре не ниже 700 °С. Охлаждать металл после правки можно на воздухе при температуре не ниже 0 °С.

Температурный режим правки металла, обеспечивающий сохранение его свойств согласно требованиям соответствующих государственных стандартов, определяется технологической документацией, разработанной предприятием - изготовителем машин.

Правку на прессах термически упроченных труб следует производить в холодном состоянии. Горячекатаные и нормализованные трубы допускается править с помощью газовой горелки путем местного нагрева по технологической документации, разработанной предприятием-изготовителем машин.

3.1.3. Правку проката путем наплавки валиков дуговой сваркой производить запрещается.

3.1.4. Резка заготовок деталей должна производиться на ножницах, пилах трения, зубчатых пилах, а также автоматами и полуавтоматами для кислородной резки другими механизированными способами термической и механической резки, обеспечивающими необходимое качество поверхности реза.

При невозможности применения механизированных способов кислородной резки как исключение разрешается применять ручную кислородную или воздушно-дуговую и кислородно-дуговую резку.

3.1.5. Кромки заготовок деталей после кислородной или дуговой (воздушной и кислородной) резки должны быть очищены от грата, шлака, брызг и наплывов металла и не иметь зарезов, в целом занимающих более 20 % общей длины кромки. Длина одного зареза допускается не более 150 мм, глубина - не более 2 мм. Непрямолинейность реза более 1 мм и наплывы должны быть удалены и зачищены.

После дуговой (воздушной и кислородной) резки кромки деталей перед сваркой должны быть обработаны на глубину 1,5-2 мм от наибольшей впадины реза.

3.1.6. Кромки заготовок деталей, отрезанные ножницами, не должны иметь заусенцев и завалов, превышающих 1 мм, а также трещин и расслоений.

3.1.7. Кромки заготовок деталей из углеродистых и низколегированных сталей, не подлежащих сварке, в расчетных элементах, работающих на растяжение, а также в деталях, расположенных по направлению усилия в растянутой зоне изгибаемых элементов, после кислородной и дуговой резки (воздушной и кислородной) и после резки на ножницах должны быть подвергнуты механической обработке (строжке, фрезеровке и т. п.).

Необходимость механической обработки кромок деталей должна указываться в чертежах или в технологической документации.

После машинной кислородной резки при высоте неровностей реза, меньшей или равной 0,3 мм, обработку кромок допускается не производить.

3.1.8. Обработка деталей из труб методом давления (гибка, сплющивание, вальцовка концов, высадка и др.) должна исключать коробление, появление трещин и надрывов. Места обработки не должны закаливаться. При гибке труб допускается овальность в местах гиба до 15 % наружного диаметра.

3.1.9. Сплющивание концов труб следует производить в горячем состоянии призматическими матрицами трапецеидального сечения с уклоном боковых граней около 1:4...1:6 (рис. 1) и радиусом сопряжения рабочих плоскостей не менее 5 мм.

Нагрев труб при сплющивании должен производиться по технологии предприятия-изготовителя машин, гарантирующей сохранение качества стали.

Допускается сплющивание концов труб другой формы, позволяющее получить качество не ниже, чем вышеуказанным способом.

Не допускается сплющивание холоднодеформированных труб.



Рис.1

Как исключение допускается производить холодное сплющивание углеродистых горячекатаных труб, если при этом отсутствуют излом, расслоение, надрыв, трещины, видимые невооруженных глазом.

Сплющивание допускается производить как по нормальным, так и по косым сечениям трубы (рис. 2 и 3).

Снятие внутреннего усилия в электросварных трубах не требуется. Продольный сварной шов должен располагаться в пределах средней трети ширины лопатки. Длина лопатки L должна быть не меньше толщины стенки труб.

3.1.10. Обработка концов деталей из труб должна производиться газопламенной резкой (в том числе с разделкой или без разделки кромок) механическими способами: фрезерованием, резкой, дисковыми пилами или абразивными дисками в одной или нескольких плоскостях, а также рубкой специальными штампами.

Обработка под сварку должна предусматривать равномерный зазор, обеспечивающий полное проплавление корня шва. При толщине стенок труб 10 мм и более необходимо производить разделку кромок переменным углом (для получения по всей длине линии сопряжения труб угла раскрытия шва 45-50°) с притуплением 2 мм.

3.1.11. Предельные отклонения размеров металлоконструкций, изготовленных из листового, профильного и сортового проката резкой, строжкой, фрезеровкой, должны соответствовать 16 квалитету ГОСТ 25347, ГОСТ 25348.

3.1.12. Кромки под сварку могут быть обработаны любым из способов, обеспечивающих получение заданных в рабочих чертежах форм, размеров и шероховатости поверхностей. При этом должна быть учтена необходимость обеспечения зазоров под сварку.

3.1.13. Размеры и допуски при обработке кромок под сварку должны отвечать требованиям для ручной дуговой сварки ГОСТ 5264 и ГОСТ 11534, для дуговой сварки в защитном газе ГОСТ 14771 и ГОСТ 23518, для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом ГОСТ 8713, для труб ГОСТ 16037.

3.1.14. Холодную гибку при изготовлении деталей гнутой формы разрешается производить, если будут выдержаны требования, указанные в табл. 5.

Изготовление деталей с меньшим радиусом кривизны должно производиться горячей гибкой.

Режим нагрева и охлаждения при горячей гибке должен быть такой же, как и при горячей правке.

Таблица 5

Профиль металла Гибка относительно Эскиз Радиус кривизны
ρmin
Стрела прогиба
fmax
1 2 3 4 5
Лист, универсальная полоса А-А 25S L/200S
Уголок А-А
Б-Б
45b L/360b
Швеллер А-А 25h L/200h
Б-Б 45b L/360b
Двутавр А-А 25h L/200h
Б-Б 25b L/200b
Труба   30d L/240d
Круг   30d L/240d

Примечание: ρ - радиус кривизны;
f - стрела прогиба;
S - толщина металла;
b - ширина полки уголка, швеллера или двутавра;
h - высота швеллера или двутавра;
L - длина развертки;
d - диаметр трубы, круга.


3.1.15. Гибку листового проката из низколегированной стали в холодном состоянии разрешается производить, если радиус изгиба (R) не менее:

При толщине листа S до 6,0 мм вкл......................1,6S мм
При толщине листа S свыше 6,0 до 12,0 мм вкл..........2,0S мм
При толщине листа S свыше 12,0 до 20 мм вкл.............3,2S мм

Перед гибкой в холодном состоянии кромки листовых заготовок в зоне изгиба (см. рис. 1) должны быть закруглены радиусом (r) не менее:

При толщине листа (r) до 10,0 мм вкл.....................2,0 мм
При толщине листа (r) свыше 10,0 мм ...........................4,0 мм

Радиус изгиба деталей из углеродистых сталей при гибке в холодном состоянии допускается принимать на 50 % меньше, чем для деталей из низколегированных сталей (рис. 4).

3.1.16. Гибка уголков и высадка деталей конструкции должны производиться в горячем состоянии с последующим медленным охлаждением.

3.1.17. При изготовлении деталей металлоконструкций должна учитываться усадка, вызываемая наложением сварных швов.

Величина припуска, компенсирующего усадку, если она не указана в технологической документации, при сварке листов встык должна быть равна 0,1 толщины свариваемых деталей на каждый стык. Припуски для других сечений указаны в табл. 6.

3.1.18. Если размеры листового или фасонного проката, поставляемого по стандартам или техническим условиям, не позволяют изготовить детали целиком, они могут выполняться составными из нескольких частей.

Таблица 6

Тип конструкции Характеристика свариваемого сечения Припуск на усадку
при сварке
Составная балка с составными стенками без ребер жесткости Высота сечения до 400 мм Для стыковых швов по 1,0 мм на каждый стык
То же Высота сечения более 400 мм Для стыковых швов по 1,5 мм на каждый стык
Сплошная балка с ребрами жесткости Площадь сечения до 800 см2 По 0,5 мм на каждую пару приваренных ребер
То же Площадь сечения более 800 см2 По 1,0 мм на каждую пару приваренных ребер
Решетчатые балки Секции башен, стрел, гуськов Для стыковых швов по 1,0 мм на каждый стык

Стыки следует располагать с соблюдением следующих условий:

в элементах металлоконструкций из листов, уголков, швеллеров, двутавров, труб между стыками должно быть не менее 4 м;
длина пристыковываемого элемента должна быть не менее 0,5 м и стык должен располагаться у конца основного элемента;
в коробчатых и двутавровых сварных балках и стержнях стыки поясов должны быть смещены по отношению к стыкам стенок не менее чем на 300 мм; расстояние между поперечными сечениями, в которых располагаются стыки поясов, должно быть не менее 600 мм; стыки поясов и стенок должны отстоять от диафрагм или ребер жесткости не менее чем на 100 мм;
стыки листов, уголков, швеллеров и двутавров, если они не предусмотрены чертежами, должны выполняться прямыми (с соответствующей разделкой кромок), без накладок.

Вертикальные листы коробчатых и двутавровых балок допускается стыковать по горизонтали (по ширине листа), располагая стык в растянутой половине балки. Расстояние от стыка до нижнего пояса должно быть не менее 20 % высоты балки.

3.1.19. Обработку отверстий в металлоконструкциях необходимо выполнять после окончательной сварки и правки конструкций. Обработка отверстий до сварки допускается в том случае, если приспособление для сварки металлоконструкций предусматривает фиксацию деталей по ранее обработанным отверстиям, а также если деформации после сварки не превышают допусков на расположение отверстий.

3.1.20. На ответственных деталях, подаваемых на сборку и сварку, должна указываться марка стали, из которой изготовлена деталь. При подаче деталей на сборку партиями маркируется одна деталь из партии.

Перечень ответственных деталей и порядок маркировки устанавливается предприятием-изготовителем.

3.1.21. Проверку качества подготовки кромок и зачистку поверхностей деталей, поступающих на сборку, производят внешним осмотром, при необходимости с применением лупы, а соответствие размеров деталей размерам, указанным в чертежах,- измерением.

Детали, поступающие на сборку, должны быть приняты ОТК предприятия-изготовителя.

3.2. Сборка и подготовка к сварке

3.2.1. Изготовление сварных металлоконструкций должно производиться на основе разработанного технологического процесса сборки и сварки этих конструкций.

3.2.2. При сборке под сварку должна быть обеспечена точность сборки деталей в пределах размеров и допусков, установленных рабочими чертежами и настоящим стандартом.

Для обеспечения требуемой точности сборки следует применять специальные сборочно-сварочные кондукторы и приспособления, которые должны исключать возможность деформаций и не затруднять выполнение сварочных работ.

3.2.3. Приспособления, применяемые при сборке под сварку, должны периодически проверяться. Периодичность и порядок проверки устанавливаются предприятием-изготовителем.

3.2.4. Детали, подаваемые на сборочные операции, должны быть сухими, чистыми и выправленными.

Свариваемые кромки и прилегающие к ним зоны металла шириной не менее 20 мм перед сборкой должны быть очищены от ржавчины, грязи, масла, влаги и др. Свариваемые кромки отливок, кроме того, должны быть очищены от окалины, пригаров формовочной земли и пр. На свариваемых кромках допускаются следы ржавчины и окалина после прокатки.

При необходимости непосредственно перед сваркой производятся дополнительная очистка мест сварки и удаление конденсационной влаги; элементы, покрытые льдом, должны быть обогреты и просушены; продукты очистки не должны оставаться в зазорах между собранными деталями.

Зачистку можно производить способами, обеспечивающими требуемое качество.

3.2.5. Детали, предназначенные для точечной сварки, в местах соединения с двух сторон должны быть очищены от окалины, коррозии и загрязнений, а также покрытий, препятствующих сварке.

3.2.6. При сборке конструкций под сварку детали устанавливают таким образом, чтобы обеспечить возможность выполнения сварных швов преимущественно в нижнем положении.

3.2.7. При сборке конструкций под сварку между свариваемыми деталями необходимо обеспечивать зазоры всех типов сварных соединений:

для ручной дуговой сварки - по ГОСТ 5264;
для автоматической и полуавтоматической сварки под флюсом - по ГОСТ 8713;
для сварки в углекислом газе порошковой проволокой - по ГОСТ 14771;
для сварки труб всеми видами сварки (ручной дуговой, полуавтоматической в углекислом газе, автоматической под слоем флюса и газовой) - по ГОСТ 16037;
для ручной дуговой сварки под острыми и тупыми углами - по ГОСТ 11534;
для сварки в среде углекислого газа порошковой проволокой под острыми и тупыми углами - по ГОСТ 23518;
для точечной сварки - по ГОСТ 14776.

3.2.8. Местные повышенные зазоры должны быть устранены до начала общей сварки соединения. Если устранить зазоры поджатием деталей невозможно, то одну из деталей необходимо заменить на деталь, обеспечивающую требуемый зазор под сварку, или разрешается производить наплавку при длине зазора не более 10 % общей длины шва и ширине не более 0,6 наименьшей толщины свариваемых деталей.

3.2.9. Заполнять увеличенные зазоры кусками проволоки, электродами, полосками тонколистового металла и тому подобным не допускается.

Все местные уступы и сосредоточенные неровности, имеющиеся на деталях и препятствующие осуществлению правильной сборки, должны быть обработаны.

3.2.10. Сборка под сварку должна обеспечивать получение отклонений от геометрических размеров, формы и расположения поверхностей металлоконструкций в готовой сборочной единице не более величин, указанных в чертежах, государственных стандартах и технических условиях на конкретную машину, а при отсутствии по табл. 7. При этом суммарные допуски формы и расположения металлоконструкции секций телескопических стрел должны обеспечивать свободное перемещение секций относительно друг друга и при раздвинутой стреле не превышать значений, указанных в чертежах, а при их отсутствии по табл. 7. При этом остаточные деформации в готовой сборочной единице не должны превышать величин, указанных в табл. 8.

Таблица 7

Наименование и
обозначение параметра
Эскиз Предельные отклонения
1 2 3
Отклонение базы крана ΔB, мм ±B/250
Отклонение колеи крана ΔK, мм ±K/1000
Разность диагоналей ΔD базы и колеи - D1-D2 (для кранов с жесткой рамой), мм ±D/1000
Отклонение от перпендикулярности общей оси отверстий под трансмиссионные валы в двух направлениях - ±1/1000
Отклонение от прямолинейности оси башни ΔH, мм ±H/500
Отклонение от перпендикулярности оси башни или ее отдельных секций от плоскости ее основания ΔH1, мм ±H1/500
Отклонение от прямолинейности оси стрелы (гуська) ΔL, мм ±L/500
Отклонение от перпендикулярности оси стрелы (гуська) или отдельных секций от оси шарнира стрелы (гуська) или плоскости стыка секций ΔL, мм ±L/500
Отклонение по высоте Н оголовка поворотной башни Δу, мм ±H/250
Отклонение верха оголовка поворотной башни по горизонтали Δх, мм ±H/250
Отклонение расстояния между осями поворотной башни и опорного шарнира стрелы ΔR, мм   ±R/500
Разность диагоналей поперечного сечения башни или стрелы решетчатой конструкции d1 - d2 в месте стыка - Δd, мм b/1000
в других сечениях - Δd, мм b1/250
Отклонение высоты и ширины поперечного сечения башни или стрелы ΔB, мм - ±B/500
Отклонение осевых линий элементов решетки от проектной геометрической схемы Δ, мм Δ±5
Допустимый зазор между поясными уголками и раскосом а, мм I
Допуск прямолинейности оси пояса, поперечины или раскоса решетчатых башен и стрел в зависимости от их длины между узлами ΔL, мм L/250
Зазор между одной из опор ходовой рамы или грузовой тележки от общей опорной плоскости в ненагруженном состоянии с, мм B/1000
Отклонение от параллельности верхней плоскости ходовой рамы (привалочной поверхности под опорно-ходовое устройство) от общей поверхности ходовых колес (для кранов с поворотной башней) ±1/1000
Отклонение плоскостности поверхностей металлоконструкций S, сопрягающихся с опорно-поворотным кругом диаметром D, мм ±D/10000
Перекос осей каждого ходового колеса в вертикальной и горизонтальной плоскостях ix, мм ±1/250
Отклонение от перпендикулярности торцевой посадочной поверхности барабана (для посадки ступицы или зубчатого колеса) по отношению к его геометрической оси i, рад 1/2500
Отклонение по шагу ступеней лестниц, мм в пределах одной секции лестниц - ±3
в стыках секций ±8
Скручивание коробчатых и двутавровых балок
f/H
2L/106
при L ≤ 2000
1,5L/106
при 2000 < L < 10000
0,8L/106
при L > 10000
Отклонение от перпендикулярности стенок и поясов коробчатых и двутавровых балок в любом сечении
f/B ; f/H
1/250
Отклонение от прямолинейности оси отд