Högfors Оy – передовые технологии производства арматуры - Энергетика и промышленность России - № 14 (130) июль 2009 года - WWW.EPRUSSIA.RU

Högfors Оy – передовые технологии производства арматуры

Производство для энергетики Микко Салмела (Mikko Salmela), генеральный директор Högfors Оy

В Европе технология производства диско-поворотных затворов развита недостаточно.

Как правило, технологический процесс выстраивается с учетом выполнения неавтоматизированных стадий фрезерных и токарных работ и ручной транспортировки продукции между стадиями в процессе производства. Перемещение деталей продукции с паллеты к фрезерному или токарному станку и обратно на другую паллету, а с нее – к следующему фрезерному или токарному станку и снова на паллету – это устаревший способ производства затворов, который приводит к образованию большого количества незавершенного производства, создает высокую вероятность появления мусора и отходов, и, кроме того, очевидно, что этот способ производства основывается на неэффективном использовании рабочего времени.

Каждый отдельный станок, как правило, оборудован различными программами, а это приводит к большим погрешностям в обработке и, как следствие, к несоблюдению размеров. С точки зрения экономической эффективности осуществление технологического процесса вышеописанным образом приводит к существенному замораживанию средств, так как для поддержания технологического процесса необходимо вложение достаточно большого оборотного капитала. Кроме того, традиционная технология производства затворов требует дополнительного, но неэффективно используемого рабочего времени, которое оплачивается производителем, а не клиентом.

Новой тенденцией в усовершенствовании технологии производства является автоматизация процессов ручной механообработки и транспортировки между стадиями производства посредством интеграции данных процессов. Современным способом данной интеграции служит ГПС – гибкая производственная система.

ГПС – это автоматизированная система хранения и транспортировки, в которой возможна интеграция, например, таких процессов, как фрезерование, токарная обработка, мойка, а также других операций. Одно из эффективных приложений ГПС – адаптация данной технологии к процессу производства арматуры, что и было с успехом применено при производстве арматуры Högfors на заводе в Финляндии, в Сало. Сборочные детали арматуры сами по себе как полуфабрикаты не требуют особых затрат с точки зрения механообработки. Основные преимущества, обеспечиваемые интеграцией с ГПС, – это экономия времени и сокращение количества незавершенного производства. Другое важное преимущество заключается в соблюдении более точных пределов допустимого отклонения и, как следствие, более высокой точности обработки: затворы герметически закрываются даже при более высоком рабочем давлении. Таким образом, ГПС позволяет производить более качественную продукцию с существенной экономией времени.

ГПС – гибкая производственная система – обеспечивает переход к абсолютно другому способу транспортировки материалов и деталей, а в сочетании с многокоординатными фрезерными и токарными многоцелевыми станками, работающими совместно с ГПС, формирует новый эффективный, ориентированный на клиента способ производства.

Таким образом, переход от традиционного способа производства к усовершенствованному помогает существенно оптимизировать работу. Как уже отмечалось, традиционный способ требует большого оборотного капитала, способствует наличию незавершенного производства и требует существенных затрат времени на выполнение заказа, так как необходим запас промежуточных продуктов между производственными стадиями. Все это приводит к замораживанию средств. Эффективное время в цехе фрезеровки обычно крайне ограничено благодаря длительности наладки. А с использованием ГПС незавершенное производство и время подготовки к выпуску новой продукции минимизируются благодаря использованию технологии единого потока. Это означает, что каждый последующий из производимых затворов может отличаться от предыдущего по размеру, материалу или типу.

ГПС, обеспечивая высокую производительность для фрезерных и токарных многоцелевых станков, оптимизирует эффективное время работы, доводя его до 8000 часов в год. С точки зрения качества система предоставляет рабочим оперативную информацию о качестве обработки (при этом не затрачивается время на выгрузку изделия), благодаря чему брак по качеству сводится к нулевому уровню, а также достигается оптимальный уровень незавершенного производства.

Пятикоординатные фрезерные и токарные многоцелевые станки позволяют быстрее производить механообработку за счет того, что одновременно и в рамках одной операции производятся как обработка детали, так и выдавливание кромки центральной части. Образуемая стружка крошится, и в этом виде ее легче транспортировать, что предотвращает поломки. Возможность пятикоординатной обработки позволяет обрабатывать трехмерные поверхности. При работе с фрезерными и токарными многоцелевыми станками достигается высокий уровень точности +/–0,005 погрешности в измерениях, практические навыки повторяемости очень высоки, и даже достижимы высшие значения индекса воспроизводимости процессов.

Многоцелевые станки могут работать даже в рамках методологии шести сигм (Six Sigma). Каждый из многоцелевых станков оборудован 180 инструментальными средствами из инструментального магазина. Это позволяет более точно обрабатывать поверхности с соблюдением точных размеров, в том числе и благодаря тому, что центр контроля данных Siemens 840 D способен контролировать степень изнашиваемости инструментов, а это позволяет заменять инструменты перед тем, как будет нанесен какой‑либо ущерб. Время смены инструмента составляет всего лишь 9,5 секунды.

Другое преимущество усовершенствованного способа производства заключается в инновационной технология сборки, которая основана не на использовании робототехнических устройств, но на лучшей концепции, касающейся загрузочно-разгрузочных операций и эксплуатационной надежности. Вместо того чтобы производить сборочные работы поэтапно с неизбежной транспортировкой заготовок с паллеты на паллету на каждом этапе сборочного процесса, применяется метод «одного захвата» (one grip method). Корпус затвора захватывается специально сконструированной сборочной тележкой, на которой корпус затвора будет находиться во время всего сборочного процесса и с которой он будет снят в конце сборочной линии. Это означает, что арматуру не нужно все время перемещать, а это сокращает время выполнения заказа за счет работы принципа «единого потока» (One Piece Flow), что, в свою очередь, ведет к снижению объема незавершенного производства и сокращению издержек.

Högfors Oy – пионер использования данной технологии. Новое производство с ее применением было открыто в городе Сало, Финляндия, 25 марта 2009 года.

Компания Högfors занимается производством арматуры с 1927 года, и это показатель глубочайшего опыта в сфере производства арматуры. Данный опыт подкреплен многими десятилетиями успешной работы. Högfors Oy всегда ориентировалась на нужды потребителей и регулярно модернизировала свое производство для более полного удовлетворения спроса и потребностей клиентов.

Последняя модернизация и инвестиции в новое производство – наиболее крупные за всю историю Högfors Oy. Теперь мы с гордостью можем сказать, что Högfors Oy изменил свой производственный процесс, перейдя от традиционного механического производства к усовершенствованному производству с использованием ГПС – гибкой производственной системы.

Новая технологическая линия позволяет производить дископоворотные затворы с диаметром до Ду 800. Ее производственная мощность составляет до 19 000 затворов в год в зависимости от структуры сбыта – и эта мощность в пять раз выше, чем у предприятий с традиционным способом производства арматуры. В настоящее время компания Högfors Oy способна предложить своим клиентам наивысший уровень качества и стандартов обработки затворов, наилучший показатель по срокам выполнения заказов, а также предоставить самую широкую поддержку клиентам в их стремлении к увеличению прибыли, предоставить гарантии будущего успеха.

Коротко о технологической установке ГПС

Fastems MLS HD – система состоит из 148 мест хранения.
Управление данными:
система Fastems MMS.
Фрезерная/токарная обработка:
Deckel Maho DMC 160 FD, площадь производственного участка – 1600x1250x1000, максимальная нагрузка – 2500 килограммов.
Deckel Maho DMC 80 FD, площадь производственного участка – 800x800x800, максимальная нагрузка – 1000 килограммов.
Guildemeister CTX gamma 1250 TC + Fanuc RPC, приводимые в действие Fanuc R-2000iB/165F, максимальное X-перемещение – 650, максимальное Y-перемещение – +/–200 и максимальное продольное перемещение – 1250; максимальная нагрузка – 165 килограммов.
Более детально о технологической установке: www.fastems.com

Högfors Оy – передовые технологии производства арматуры

HÖGFORS OY
P. O. Box 13, Örninkatu 15,
FI-24101 Salo, Finland

ЗАО «Хегфорс-Москва»,
+7 (499) 248‑23-88,
+7 (499) 248‑57‑39
119121, г. Москва,
ул. Плющиха, д. 11, офис 14
www.hogfors-moscow.ru

Логин:
Пароль:
Запомнить меня
Регистрация
Забыли свой пароль?
Войти как пользователь: